室外总体施工技术措施

3.11 室外总体施工技术措施

3.11.1 室外总体施工部署

本工程总体施工内容包括：建筑物周边道路、人行道、室外排水、电缆工程等。具体施工技术措施我司将待设计出图后进一步深化。由于本工程数据运行中心要求在400个日历天具备运营的条件，因此我公司将对数据运行中心相配套的总体工程先行施工，确保运营需要。

3.11.1.1 施工布置

（1） 本工程在保证工程质量的前提下，集中力量加快施工进度。按照先地下后地上，先深后浅的原则组织施工，整个工程安排施工顺序为：定位放线→土方挖运→雨、污、废水管铺设，窨井砌筑→基槽土方回填、夯实→人行道、车行道及停车场土方分层夯实、平整→基层铺设、碾压密实→面层浇筑或铺贴→零星收尾工作。

（2） 必须做好合理的施工顺序，自下而上、先主后辅，做好各工种间的交叉工作，连续生产，密切配合，避免不必要的损失，力争早日竣工。

3.11.1.2 施工步骤安排

（1） 室外给排水工程施工分弹线放样，基槽开挖，碎石层铺筑，砼基础浇筑，管道铺设，接头处理及窨井砌粉，回填土夯实。

（2） 场内道路施工步骤分弹线放样，挖填土碾压平整，碎石层铺筑碾压，三渣基层铺筑、养护及弯沉测试，砼面层浇筑，立道牙排砌。道路面层混凝土施工采用半幅式施工，

主幅宽度为2～5.25m，分两个流水段分别从南北向中部靠拢，实现连续流水施工，确保均衡生产，解决人员、机械、材料、模具等过分集中与施工场地、施工进度、工程效益之间的矛盾，从而降低工程造价。

3.11.2 挖土及排水

根据施工部署，在总体施工时沟槽挖土配备2台0.14M3履带式液压反铲挖机，挖土标高控制在基础底面以上200mm处，余下土方改用人工扦平至底标高，标高误差和平整度均严格按规范标准执行。随着挖机逐步向前推进，将水平仪置于坑底，每隔4～6m设置一标高控制点，以准确控制基坑标高。

挖土期间在修整及垫层施工前做好降水工作，采用明沟、集水井排水，再用水泵抽至三级沉淀池及集水井，集中排入市政污水管线内。

3.11.3 管道基础

管沟开挖后，用经纬仪定好下水道中心位置，用水准仪测好标高线并用小竹桩钉好标高。组织人员进行碎石层铺筑及素土基础浇筑，做到随挖随浇，连续施工。混凝土搅拌认真按配合比投料，投料顺序为石子→水泥→砂→水，严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间不少于90秒。浇捣前沟底用潜水泵排清积水并排至排水明沟。运输混凝土使用溜槽，防止其发生离析现象。浇筑时用平板振动机振捣密实。

3.11.4 室外管道铺设

室外生活给水管管径小于DN100采用内涂塑钢管，丝扣连接；管径大等于DN100

采用球墨给水铸铁管，橡胶圈柔性接口连接。

室外排水管采用加筋UPVC管，橡胶圈柔性接口。

由主楼冷冻机房至副楼的空调水管采用直埋保温管道。

3.11.4.1室外给水内涂塑钢管安装（管径小于DN100）

（1） 室外给水系统管道管径小于DN100采用内涂塑钢管，丝扣连接。

（2） 室外给水管道的管沟开挖时，应按照设计施工图纸的坐标、标高进行，开挖的宽度和深度应满足管道敷设的标高和安装要求。管道施工中，应对直管段无接口处先部分回土，防止浮管。同时应先回细土，防止石块碎砖损伤管道。

（3） 内涂塑钢管及注塑镀锌管件的成品外表面不允许有分层、裂纹和影响强度的褶皱等缺陷存在；管材与管件的外观应无砂眼、气泡、裂口及显著的波纹；内壁衬塑应光滑、无裂纹、毛刺等缺陷。经过检验合格的管材，必须按规格型号分别堆放，妥善保管，防止污损与锈蚀。

（4） 管道切断，应使用电动锯条机或手锯进行管道切断。严禁使用砂轮切割机，以免损坏管道内衬塑料管管口，影响管道的使用质量和寿命。

（5） 管端切口应按照内衬塑料管壁厚的1/2进行内倒角，用专用刮刀或塑料管用铰刀进行，并用木挫刀将管端头部位的毛刺清除干净。

（6） 管道的套丝，正确使用电动套丝机和配套工具，及时调整好管道丝锥的长度和松

紧度。管道的丝口须清楚，不得有毛刺和乱丝，断扣或缺口的尺寸不得超过全长的10%。

（7） 管道连接，管道连接前应将丝口端部进行清洗，用清水将端部处机油、金属与塑料粒屑清除干净并擦干。

（8） 丝口填料应采用聚四氟乙烯生料带、白漆麻丝，丝口填料不得进入管腔内，一次装紧不得倒回，并且清除丝口多余填料。外露丝口处用防锈漆涂抹加以保护。

（9） 管道的三通、弯头处应按照设计与规范要求设置管墩和支墩，安装完成24小时后，应及时进行水压试验、管道清洗和隐蔽工程验收工作，并且及时填写水压试验、管道清洗和隐蔽工程验收记录表，同时进行回填土，并分层夯实。

3.11.4.2室外给水球墨铸铁管安装（管径大等于DN100）

（1） 室外给水管道管径大等于DN100采用球墨铸铁管，橡胶圈柔性接口。

（2） 室外给水管道的管沟开挖时，应按照设计施工图纸的坐标、标高进行，开挖的宽度和深度应满足管道敷设的标高和安装要求。管道施工中，应对直管段无接口处先部分回土，防止浮管。同时应先回细土，防止石块碎砖损伤管道。

（3） 室外给水球墨铸铁管管道应按图进行加工预制，连接前应用钢丝刷清除管内与插口处的粘沙与毛刺，并且将橡胶圈表面油污物清除净。

（4） 球墨铸铁管管道连接时，应确保橡胶圈不翘不扭，均匀一致地卡在槽内，如有衬里破损，应在承插部分涂刷植物油润滑，随之将管自插口轻轻插入承口内，拨正管道后用手拉葫芦拉紧（管子插入的深度应在管口做好记号），每个承插口最大转角不得大于4°

21〃。

（5） 球墨铸铁管管道的三通、弯头处应按照设计与规范要求设置管墩和支墩，安装完成24小时后，应及时进行水压试验、管道清洗和隐蔽工程验收工作，并且及时填写水压试验、管道清洗和隐蔽工程验收记录表，同时进行回填土，并分层夯实。

3.11.4.3室外排水管安装

（1） 室外排水管采用加筋UPVC管，橡胶圈柔性接口。管道所使用的管材、管件应分别符合国家现行标准和施工验收规范标准的要求。管材插口与承口的工作面，必须表面平整，尺寸准确，既要保证安装时插入容易，又要保证接口的密封性能。

（2） 管道采用橡胶圈接口时，所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮和接缝，当使用圆形橡胶圈作接口密封材料时，橡胶圈内径与管材插口外径之比宜为0.85-0.9，橡胶圈断面直径压缩率一般采用40%。

（3） 硬聚氯乙烯管材及铸铁（配套用）配件在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，应避免阳光暴晒。堆放时，应放平垫实，堆放的高度不宜高于1.5m；对于承插式管材放时，相邻两层管材的承口应相互倒置并主出承口部位，以免承口承受集中荷载。橡胶圈在保存及运输中，不应使其长期受挤压，以免变形；当管材出厂时配套使用的橡胶圈已放入承口内时，可不必取出保存，但应采取措施防止橡胶圈遗失。

（4） 管道切断应采用细齿锯，断口应平整，并且将管道承插口处的泥沙垃圾清除干净。橡胶圈应正确的安装在承口的沟槽内，不得扭曲，承口应为迎水方向。

（5） 管道应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行铺设，在铺设管道前要对管材、管件、橡胶圈等重新作一次外观检查，发现有缺陷的管材、管件均不得采用。

（6） 管材在吊运及放入沟内时，应采用可靠的软带吊具，平衡下沟，不得与沟壁或沟底激烈碰撞。管道连接时，应确保橡胶圈不翘不扭，均匀一致地卡在管道或铸铁管件的承口槽内，应在承插部分涂刷植物油润滑，随之将管道插口轻轻插入承口内，拨正管道后用手拉葫芦拉紧（管子插入的深度应在管口做好记号），慢慢地将管道插口拉入管道承口内。

（7） 管道采用配套带承口的铸铁（管件）法兰与阀门连接，法兰连接处必须涂刷沥青一道，热沥青二道，并且用塑料薄膜包裹，做好防腐处理。

（8） 管道与井壁连接的管端部位，在管道安装前应涂刷二道黏结剂，并且滚上粗砂，其长度不应小于井壁结构厚度。

（9） 当管道闭水试验与管道验收合格后，再根据规范要求及设计说明进行排水管道的捂帮保护工作。

3.11.4.4室外埋地管道防腐

本工程室外埋地管须刷环氧沥青漆两道。

（1） 室外埋地管道外壁防腐为现场制作时，应先将管道表面的油垢、灰渣、铁锈等清除干净，其质量标准应符合国家的现行标准。

（2） 底漆与面漆涂料应采用同一标号的沥青配制，沥青与汽油的体积比例应为1：2-3。

（3） 涂底漆时基面应干燥，应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象。

（4） 沥青涂料熬制温度以在230摄氏度左右，最高温度不得潮过250摄氏度。

（5） 沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底漆上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆后24小时内实施，沥青涂料涂刷温度不得低于180摄氏度。

3.11.4.5管道压力试验

（1） 管道安装外观检查合格，在管身两侧及其上部回填土不少于0.5米以后，进行压力试验。

（2） 压力试验管道长度不宜大于1公里，管道试验压力为0.8MPA。

（3） 试压时应分级升压，每升一级应检查后背、管道支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。

（4） 试压时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后再进行修补。

3.11.4.6给水管道冲洗、消毒：

（1） 给水管道在水压试验后，应进行冲洗和消毒。冲洗时应用流速不小于1.0m/s的水流连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入口处冲洗水浊度、色度相同为止。

（2） 冲洗后还要用每升水含20-30毫克游离氯的水灌管道进行消毒，含氯水在管道

中应留置24小时以上。

（3） 消毒完后，再用饮用水冲洗，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。

3.11.4.7室外空调直埋管道的安装

直埋管道全部采用带保温和防护管的定加工管道。

（1） 在管段制作完成后运至工地时，应事先设置管道堆放场地，运输预制保温管应使用加长卡车。运输钢制外套保温管时，应采用草绳或其它柔性材料捆扎钢管，避免破坏外防腐层。

（2） 在施工现场制作带有较大弧度的钢板吊架，在其两边栓钢丝绳，来吊装管道。间距应等于管长一半或更宽。不得使用吊钩直接勾工作管管口，这会造成管口损坏。不得使用使用钢丝绳，这会破坏外防护层。在工地短途搬运保温管应使用拖车。禁止直接拖拉。禁止使用铁撬棍直接橇拨。

（3） 尽可能根据施工计划和产品加工计划，在直埋管正式施工前直接运进现场。堆放保温管场地应平整，无碎石、铁器、玻璃等杂物，遇暴雨场地应无积水。管材应整齐码放，码放高度应小于1.5米。管材吊装要轻装轻放，应禁碰撞、抛掷，严禁用钢丝绳直吊管身。管道应避免长时间日晒，远离火区。堆放和施工时应避免地下水及雨水的浸泡,若端头不慎浸水,连接外套前应做干燥处理。运至现场焊接的管口，切割、打磨完成后，必须用尼龙袋包扎好，防止泥沙、石块等进入管内，同时也起到了保护管口的作用。

（4） 管道连接按照：管沟开挖地基处理（排水、沟底处理）-下管-钢管焊接检验-安装接头套管-安装热收缩带（试压）-发泡-封发泡孔程序进行。

（5） 支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在。固定支架应严格按设计图纸施工。需设置补偿器的两段管道，在管道就位结束后，检测两端接口距离的平行度、同心度是否符合设计和验收要求，以确保补偿器的正常运行。固定支架与土建结构必须整体结合牢固，当固定支架的强度没有达到设计标号时，不得与管道固定，承受推力。

（6） 预制保温直埋敷设供热供冷管道一律采用焊接连接，外套管采用钢管时用低频焊接方法联接；系统中管道敷设的埋深度、走向坐标，管道的管径、壁厚，各种管件的位置和相互次序都应严格遵照设计文件实施。如需改动必须通过设计人员并与供货商取得联系。

（7） 管道的切割、磨口：其焊接部位的倾斜度，切割时坡度一般为300-350。砂轮机打磨时，管道周边必须打磨干净，无铁锈、残留物质，破口必须平滑，无缺口、毛刺现象。

（8） 管道敷设后，并且在一天工作结束或安装工作还没有告一段落的其它时间内，将管子敞开的一端用定制橡皮闷头固定在管道出口，防止泥沙，污物等进入管道。

（9） 波纹补偿器安装应与管道保持同轴，不得偏斜；安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近波纹补偿器的两个管道支架，应设导向装置；安装管道时不可以通过强使补偿器变形来找正；波纹补偿器不可以承受扭曲；系统中每一个补偿段设一个补偿器，两端用固定装置隔断；波纹补偿器应封闭在套管中；弯管补偿器的预拉伸量应按设计规定进行，弯管变形部

位的外侧，按设计规定施工或垫以泡沫塑料等柔性材料；法兰连接应使用同一规格的螺栓、安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度，应不超过2-3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。

（10） 钢制外套管焊接在工作管焊接质检合格，作完接口保温后进行；钢制外套管应采用对接焊接。外套钢管应进行全程焊接，焊肉应填满坡口，除应保证密封要求外尚应满足强度要求；外套采用焊接焊口满焊，焊肉饱满。外套钢管焊接，应达到气密试验合格标准。之后作接口外防腐。

3.11.5 窨井砌筑

检查井采用MU10标准砖，井壁厚度为240。砌筑到2/3高度进内收，使内径比井座内径大2cm，砂浆采用M5水泥砂浆，砂浆应饱满，检查井内壁采用M15水泥砂浆粉刷，砌筑一段高粉一段，表面应平整，污水检查井内角应成弧形。管道与标准砖接触地方用M7.5水泥砂浆嵌实。

砌砖前应对砖块进行试压，砖头应隔夜浇水湿润，砌筑时立好皮数杆，灰缝厚度控制在8～12mm，要求水平灰缝平直。灰缝要饱满，防止外墙面渗水。砌筑砂浆饱满度可用百格网检查，必须大于80％以上。各砌筑班组要加强自检、互检工作，发现问题及时纠正。

3.11.6 管道坞邦

窨井内外侧粉刷采用1:2水泥砂浆粉刷，做到表面平整、光洁。抹灰时不得漏粉，并安装好窨井圈盖。坞邦严格按施工图集和规范施工，道路下方覆土小于0.7的管道应做加固基础。搭设侧模必须符合要求，具有一定的强度和稳定性，接缝严密，接触面清理干净，

并涂刷隔离剂，模内应干净无杂物。

浇捣时须注意管道成品保护，严禁踩踏，浇捣应两侧同时进行，防止管道接口松动和位移。浇捣必须均匀密实，无蜂窝、孔洞。混凝土配合比应符合要求，运输时应防止水泥浆流失和离析现象发生。模板的拆除，必须在保证保证混凝土强度不因拆模而受损时方可拆除，拆除的模板必须及时清理、堆放整齐。

3.11.7 沟槽回填土

回填前对沟槽进行检查验收，并办好隐蔽工程验收手续，且混凝土须达到一定强度后方可进行。施工前做好水平高程桩的设置，以控制回填土标高。回填时相对管道两侧同时进行，严禁块石类材料填入管道接触面，用人工在管子周围填土夯实直至管顶0.5米以上。再用蛙式打夯机夯实（每层回填土厚度控制在30cm以内）。回填应连续进行，尽快完成，避免地面水流入坑内，并做好防雨排水措施。回填土采用清理掉有机杂物后的上层土方，粒径不大于5cm。

3.11.8 道路施工

（1） 根据设计图纸放出道路的边线及中心线的土基标高，钉立样桩（直线上间距为20米，弯道上视实际情况适当加密）和控制攀线桩。

（2） 了解现场土质和地下水位。

（3） 在土基开工前，应采用措施，保证施工期间排水畅通。计划沿道路外沿开设明沟，道路纵向每隔15米设一条30×40cm碎石盲沟，以利土基排水和确保土基质量。

（4） 模板在直线的地方采用22#槽钢，弧形的地方采用七夹板，模板立模根据道路控制点，用麻线拉出中心线，用卷尺量出立模的位置。22#槽钢在凹部用三角支架作为支撑，用钢筋件支架洞打入土中作为固定点。弧形的地方根据弧形半径对七夹板定制成弧形，以保证道路弧形；用短钢管敲入土中进行固定。6M带路沿纵向分二块进行支模。10m道路沿纵向分三块。支模采用问隔式。道路井盖柜外围应同时支模分离。模板内侧应刷脱模剂，第二次使用前对内侧进行清除，模板支好后用拉麻线进行校正。用水准仪对模板上口标高进行复核，复核时应在图上计算标高，考虑纵坡、横坡的坡度，保证道路的坡度。道路纵向每隔6m设置缩缝，每隔18m设置伸缝：伸缝用木扳隔断。纵缝、伸缝按要求设置钢筋，刮筋采用圆钢。

（5） 面层施工措施：

A 根据道路中心线和边线，校核设计图纸的混凝土分界线。混凝土分块线和距离窨井盖框不应小于1米。若小于1米，应采取加固措施。

B 砼分块应先由交叉口开始，在曲线段和路口“八”字分块时，应注意曲线的内侧和外侧混凝土分块纵向长度不同，横向分块线必须与路中心线垂直。若出现锐角，应加设角偶钢筋。

C 所有中心桩和边桩上均应划出面层和基层的标高。