浅析混凝土缺陷的原因与处理办法
摘 要：在土建施工过程中经常要求混凝土的外观达到清水混凝土的标准，对混凝土的施工后的混凝土平整度、外观质量要求非常高。但是在施工过程中受工人操作技术熟练程度，材料选配，环境温度等因素影响，拆除模板后混凝土的外观质量有时会达不到清水混凝土的质量要求。一次浇注成型的混凝土外观存在蜂窝，麻面等质量缺陷。本文通过以往施工中经验的总结来介绍混凝土外观产生质量缺陷的原因进行分析，并在此基础上采取相应的措施，达到事前预防控制和事后处理的目的。
关键字： 裂缝 蜂窝 麻面 孔洞 漏筋 预防
工程建设离不开混凝土施工，在对质量要求精益求精，各项指标均应达到“行优”、“国优”标准的今天，人们对混凝土质量不仅仅要求“内实”，而且还要求“外光”。混凝土施工过程中形成的混凝土实体质量的好坏直接影响结构的适用性、安全性、耐久性。本文从实践出发，就如何控制混凝土质量提出了自己一点看法。
1、混凝土表面产生破损的原因及处理方法
混凝土表面破损包括：表面产生蜂窝，麻面、孔洞，缼楞掉角等。
2.1、蜂窝
现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
产生原因：混凝土配合比不当或砂、石子、水泥等到材料计量不准，造成砂浆少、石子多；混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
预防及补救措施：
（1）认真按设计要求，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封
闭后，进行水泥压浆处理。
2.2、麻面
现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
产生原因：模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被破坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；模板拼缝不严，局部漏浆；模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
预防及补救措施：
（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，可用1：2或1：2．5水泥砂浆，将麻面抹平压光。
2.3、孔洞
现象：混凝土结构内部有较大尺寸的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。
产生原因：在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣或振捣不实就继续浇筑上层混凝土；混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；混凝土内掉入木块、泥块等杂物。
预防及补救措施：
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高强度等级细石混凝土浇灌、捣实。
2.4、缺楞掉角
产生原因：模板表面不干净，模板未充分湿润，隔离剂漏刷或质量不好，拆
模时间过早或过晚。
预防及补救措施：
木模板在浇注混凝土前充分湿润，混凝土浇注后认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2Mpa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角；运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰撞。
2、混凝土表面颜色不均匀产生的原因和处理方法
在混凝土施工中，混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能，许多因素都会引起混凝土颜色发生变化。比如材料的种类，施工时混凝土配合比，混凝土的养护条件及混凝土的振捣情况，混凝土脱模剂使用情况，模板的表面结构，模板的吸附性能等都是使混凝土表面颜色产生不一致的原因。
在拆模时，由于一些人为因素也会导致混凝土表面颜色发生变化。特别是使用氧爆气割用的氧炔焰，其温度很高，施工中往往由于操作不当将氧炔焰对着混凝土而熏烤破坏了混凝土表面原有的颜色。对于颜色不均匀的混凝土表面，首先要采取合理的方法处理，首先考虑使用稀释的酸性溶液进行情况，然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当情况确实无法产生显效时，再考虑使用表面涂层处理。
3、混凝土表面产生露筋的原因及处理方法
混凝土表面露筋主要是因为钢筋绑扎不牢，或保护层垫块安置不规范，在混凝土浇筑过程中钢筋移位，有时是在混凝土浇筑完成后才发现钢筋位置放得不对，导致混凝土表面至少一个面钢筋保护层厚度不够，有时甚至完全没有保护层。
表面露筋另一个原因是因为混凝土漏振引起严重蜂窝，钢筋暴露在表面。
避免表面露筋的有效措施要教育操作工人具有高度的责任心，严格按设计图纸操作，并加大监管力度。保证钢筋布位准确，绑扎牢靠，保护层安置稳固，在混凝土振捣过程中操作要细致合理。
如果出现表面露筋现象，首先应客观分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补所采用的措施是否达到目的，修补后不得影响混凝土结构的强度，确保混凝土构件正常使用。露筋的修补一般都是先用锯切槽、划定修补范围，使其形成规则的边缘，再用冲击工具对处理范围内的疏松混凝土进行清除。如果钢筋保护层厚度不足，必须要将钢筋向里移动。准备工作完成后可以采用高一等级的细石混凝土浇灌或压力灌浆技术进行修补。
总之，混凝土严重的质量通病，影响结构安全，一般的质量通病，影响混凝土的外观评定质量。在混凝土的施工中，各工序应严格把关，克服人为的不定影响，提高各个环节人员的责任心，按规范、规程进行操作。。同时在施工过程中
我们对施工方案多比较，多交流，选择好的施工方案；对出现的问题多分析、多总结，结合多种预防处理措施，把理论与实际相结合，将混凝土的质量通病降低到最低限度。
