冲孔灌注桩专项施工方案

一、概述 2

二、编制依据 2

三、施工主要机械设备准备 3

四、施工组织 3

五、作业条件 4

六、现场施工平面布置 5

七、施工操作工艺 6

八、具体施工方法 8

九、质量控制与检验标准 17

十、安全措施 19

十一、常见施工问题及处理方法 20

一、概述

工程名称：南沙产业园区管理服务中心新建工程

建设单位：广州发展南沙投资管理有限公司

设计单位：华南理工大学建筑设计研究院

监理单位：广州建达建设监理有限公司

施工单位：广州协安建设工程有限公司

本工程位于南沙开发区珠电进厂路及环岛路交叉路口（原火电大院内），为一栋地上四层，地下一层（半地下室）的建筑物，地块面积约9612m2，建筑面积约19974m2，其中架空层（停车场）约5827m2，办公区约12327m2，配送中心约1010m2，食堂约810m2。基础为钢筋砼预应力管桩，主体为钢筋砼框架结构，建筑使用年限为50年，建筑等级为二级，抗震设防烈度为7度，建筑耐火等级为二级。

本工程基础原采用静压预应力高强混凝土管桩，选用的管桩是PHC-AB500（100）型号，共364根。在施工过程中形成废桩81根。根据设计院补桩图（图号：结施-02代1，出图日期2008年10月24日），所有废桩的补桩办法为：补PHC桩2根；补灌注桩50根，其中桩径800mm有41根，桩径1000mm有9根。具体位置见平面图附后。

二、编制依据

1、南沙产业园区管理服务中心及相关图纸、工程地质资料；

2、国家现行相关的规范、规程及行业技术标准，主要包括：

1）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；

2）《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；

3）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；

4）《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）；

5）广东省标准《建筑地基处理技术规范》（DBJ 15-38-2005）；

三、施工主要机械设备准备

1、机械设备

采用CK-1800冲击钻机3台、3~5t双筒卷扬机、插入式振捣器、泥浆泵3台、翻斗汽车、机动翻斗车、水泵以及钢筋加工系统设备等。

2、主要工具

冲锤或冲击钻头、钢护筒、掏（抽）渣筒、钢吊绳；测渣铁砣、混凝土浇灌台架、下料斗、卸料槽、导管、预制混凝土塞、大小平锹、磅秤。

四、施工组织

1、项目部管理人员

1、施工前，必须取得所需的地质勘察报告、桩基施工图，并编制施工技术方案或措施。

2、施工场地内所有地区性上障碍物和地下埋设物（如管线、电缆、旧圬土、石块、树根等）已经排除，附近有隔震要求的建筑物和危房已采取保护措施。

3、场地已经整平，周围已设排水设施，对场地中影响施工机械进场的松软土层已进行适当碾压处理。

4、施工临时供水、供电、运输道路及小型临时设施已经铺设或修筑，泥浆池及废浆处理池等已设置。

5、桩基测量控制桩、水准基点桩已经设置并经复核，桩位已钉小木桩或撒白灰标志。

6、已在现场进行成孔试验，数量不少于2个，摸清地质情况并取得有关成孔技术参数。

六、现场施工平面布置

1、冲桩顺序：

本工程共投入三台冲桩机，为使各个桩机互相不干扰作业，特确定如下冲桩路线。

（1）1#机冲孔顺序：

4#→8#→10#→7#→5#→6#→9#→22#→27#→26#→28#→29#→33#→30#→32#→36#

共16根桩。

（2）2#机冲孔顺序

34#→31#→35#→38#→39#→46#→37#→47#→40#→42#→43#→41#→44#→45#→48#→50#

共16根桩。

（3）3#机冲孔顺序

1#→11#→12#→14#→13#→23#→24#→15#→16#→20#→2#→17#→3#→21#→18#→25#→19#

共17根桩。

2、泥浆池布置：

现场大泥浆池布置在拟建建筑物西北角，M轴外（1-4轴范围内）。大小约50m3。

3、余泥浆用卡车运走。

4、施工平面布置详见附后平面图。

七、施工操作工艺

1、冲击钻成孔灌注桩施工工艺程序是：场地平整→桩位放线→标高确定→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位，孔位校正→冲击造孔，泥浆循环→清除废浆、泥渣→清孔换浆→入岩确认→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→清孔→首灌→灌注水下混凝土→成桩养护。

2、成孔时应先在孔口设圆形6~8mm厚钢板护筒，护筒（圈）内径应比钻头直径大200mm，护筒总高一般为1.0-1.5m（其中埋入土内深度为0.5-1.0m，露出地面0.5m），然后使冲孔机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高0.4~0.6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程可按下表选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3~4m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5~2.0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外。

各类土层中的冲程和泥浆密度选用表

4、泥浆每隔1小时进行一次浓度检测。

5、在钻进过程中每1~2m要检查一次成孔的垂直度。如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击，间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。

6、成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，进行清孔。可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。

7、清孔后应立即放入钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使在浇灌混凝土过程中不向上浮起，也不下沉。钢筋笼下完后，再次进行清孔，并检查无误后，应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h，以防泥浆沉淀和塌孔。混凝土灌注一般采用导管法在水中灌注。

八、具体施工方法

1、准备工作

1）桩机就位

根据现场平面布置，将3台桩机对准开始位置。

2）冲击系统的连接：

（1）转向环和锤头连接：将准备好的连接环（直径50毫米圆钢，长约110～120厘米制成的）穿套于转向环的下端，然后将连接环的两脚与锤头焊接牢固。其焊缝长度不少于30厘米。

（2）卷扬机和冲锤的连接：主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上，另一端通过地滑轮、顶滑轮，而与转向环的上端连接，为了加大钢丝绳在弯曲部分的受力半径，延长钢丝绳的使用寿命，在钢丝绳的弯曲部位安装特制的槽形护铁。固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧，以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱。一般用3个卡扣，卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。

3）埋设护筒：

（1）挖坑：挖深0.5～1米。护筒口必须高出地面至少50厘米以上，以保持孔内水位高于孔外水位或地面，使孔内水压力增加，利于保护孔壁不坍。基坑挖好后，安放护筒。

（2）回填：先在护筒外围底部垫厚约20厘米的胶泥（耙耙泥）用脚踩紧，然后叠砌黄土草袋，草袋交错叠放，砌好一层草袋，又铺上一层胶泥，踩紧之后，叠砌第二层草袋，又铺一层胶泥，踩紧，如此更续填筑，使之略低于护筒口20厘米左右为止。黄土草袋和胶泥必须做到层层密实，这样既可防止河水渗透，同时使护筒固定不动。

（3）准备护壁料：如地表为软土质，则在护筒里加片石、砂砾和黄土，其比例大致为3：1：1。如地表为砂砾卵石，在护筒里只加小石子（小颗粒的砂砾石）和黄土，比例大致为1：1。这些工作都要在开始冲孔之前作好。

4）护壁泥浆的调制和使用

（1）泥浆原料黏性土的性能要求

本工程采用的泥浆原料为黄土（黏性土），可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的黏料含量大于50%的黏性土制浆。当缺少上述性能的黏性土时，可用性能略差的黏性土，并掺入30%的塑料指数大于25的黏性土。

3）泥浆外加剂及其掺量

a. CMC （Carboxy Methyl Celluose）全名羧甲基纤维素，可增加泥浆黏性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。掺入量为膨润土的0.05%～0.01%。

b. FCI，又称铁木质素磺酸钠盐，为分散剂，可改善因混杂有土、砂粒、碎、卵石及盐分等而变质的泥浆性能，可使上述钻渣等颗粒聚集而加速沉淀，改善护壁泥浆的性能指标，使其继续循环使用。掺量为膨润土的0.1%～0.3%。

c. 硝基腐殖碳酸钠（简称煤碱剂）分散剂，其作用与FCI相似。它具有很强的吸附能力，在黏性土表面形成结构性溶剂水化膜，防止自由水渗透，能使失水量降低，使黏度增加，若掺入量少，可使黏度不上升，具有部分稀释作用，掺用量与FCI相同。两种分散剂可任选一种。

d. 碳酸钠（Na2CO3）又称碱粉或纯碱。它的作用可使PH值增大到10。泥浆中PH值过小时，黏土颗粒难于分解，黏度降低，失水量增加，流动性降低；小于7时，还会使钻具受到腐蚀；若PH值过大，则泥浆将渗透到孔壁的黏土中，使孔壁表面软化，黏土颗粒之间凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。PH值以8～10为宜，这时可增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量。掺入量为膨润土的0.3%～0.5%。

e. PHP，取聚丙烯酰胺絮凝剂。它的作用为，在泥浆循环中能清除劣质钻屑，保存造浆的膨润土粒；它具有低固相、低相对密度、低失水、低矿化、泥浆触变性能强等特点。掺入量为孔内泥浆的0.003%。

f.重晶石细粉（BaSO4），可将泥浆的相对密度增加到2.0～2.2，提高泥浆护壁作用。为提高掺入重晶粉后泥浆的稳定性，降低其失水性，可同时掺入0.1%～0.3%的氢氧化钠（NaOH）和0.2%～0.3%的橡胶粉。掺入上述两种外加剂后，最适用于膨胀的黏质塑性土层和泥质页岩土层。重晶石粉掺量根据原泥浆相对密度和土质情况检验决定。

g. 纸浆、干锯末、石棉等纤维质物质，其掺量为水量的1%～2%，其作用是防止渗水并提高泥浆循坏效果。

以上各种外加剂掺入量，宜先做试配，试验其掺入外加剂后的泥浆性能指标是否有所改善，并符合要求。

各种外加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期均匀加入，并及时测定泥浆性能指标，防止掺入外加剂过量。每循环周期相对密度差不宜超过0.01。

4）调制泥浆的原料用量计算

在黏性土层中钻孔，钻孔前只需调制不多的泥浆。以后可在钻进过程中，利用地层黏性土造浆、补浆。在砂类土，砾石土和卵石土中钻孔时，钻孔前应备足造浆原料。 若造成的泥浆的黏度为20～22s时，则各种原料造浆能力为：黄土胶泥1～3m3/t，白土、陶土、高领土3.5～8 m3/t，次膨润土为9 m3/t，膨润土为15 m3/t。

（4）泥浆各种性能指标的测定方法

（5）泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种，从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。

（6）泥浆池的容量宜不小于桩体积的3倍。

（7）混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀池和循环池中的泥浆被污染破坏。

2、冲孔

1）开孔：在开孔阶段冲孔进度不宜太快，相应地提锤高度要小，冲击次数要多，这样产生的冲击力小，使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。此时如果冲击过猛，进度太快，孔壁不能较好地形成，反而会引起坍孔。所以在开孔阶段要严格控制冲孔进度，以利于加强孔壁。在开孔深度，护筒底以下3～4米范围之内，要求尽可能把孔壁护得牢实一些，此后进入正常冲孔，就不容易产生坍孔。

2）正常冲孔：经过轻冲击的开孔阶段之后，即开始正常冲孔，以加快速度。提锤高度可增至1.5～2米以上，泥浆浓度相应降低，大致在1.5以下。

3）冲打岩层：岩层表面大多是高低不平，或为倾斜面，因此在冲孔刚进到岩层时，最容易产生偏孔。所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。通常是向孔底抛掷直径20～30厘米的片石，将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。然后进行绷紧绳子低锤快打，造成一个较紧密的平台，承托冲锤，均匀受力，防止偏孔。但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前，仍不能提高锤，待岩层基本上打平后，方可高锤猛打，加快冲孔进度。冲进岩层后，泥浆浓度降到1.2左右，以减少阻力和粘锤的毛病，但不能太小，否则石渣浮不上来，掏渣困难。

3、入岩判断与终孔

（1）、入岩判断方法：施工时参考地质资料所反映岩层的埋深、设计桩长、钻进速度，并结合钻渣取样鉴定进行综合判断。

（2）、桩孔进入基岩层后，每钻进500mm，应分段取样一次，由专业地质工程师参照地质资料判断其岩性及风化程度，并及时报告现场监理或甲方代表。

（3）、入基岩时钻进速度、岩样在现场由业主、监理和施工单位共同商定。入岩确认后，再往下钻进至设计入岩深度，由现场监理确认终孔。

（4）、本工程钢筋混凝土灌注桩桩端持力层为微风化岩，要求嵌入岩500mm。

4、掏渣

在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙之中，大部分靠掏渣筒清除出外。在开孔阶段，为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙，以固孔壁，因此在冲击过程中不掏石渣，待冲进达到4～5米之后，作一次掏渣，以降低泥浆浓度。在正常冲孔阶段，掏渣要及时，不然阻力太大，不利于冲击。一般每台班掏渣一次，每次掏出石渣泥浆4～5桶，但在掏渣的同时要注意两点：

1）及时向孔内加水，保持孔内水位必须的高度，以免水压降低而坍孔。

2）掏完石渣之后，应即向孔内加添护壁料，恢复泥浆正常浓度。如此循环更换，可以保证冲孔顺利进展。至于冲进岩层以后，一般也是每台班掏渣一次，每次掏出的渣浆5～6桶。

5、终孔检测

1）、桩底检测

采用测绳和吊锤，由现场施工管理人员和监理代表进行检测验收。

2）、终孔检测

当钻至设计深度、直径后，机组人员、质检员会同监理检查孔深和桩底持力层。

6、下钢筋笼

为了吊放钢筋笼的方便，钢筋笼不宜太长，每节8～10米左右，因此钢筋笼长度可根据桩孔深度及其总长度分节绑扎，又为了增加钢筋笼的起吊刚度，可采取临时措施，用直径约15厘米的圆木，长为钢筋笼长度的一半，绑扎于钢筋笼内的中部，钢筋笼竖直以后，即将圆木解除，然后下放。根据三脚架的高度和钢筋笼的长度采取如下的方法吊放：钢筋笼分节吊放，但要在三脚架上端立一独脚扒杆，以增加起吊高度，把第一节钢筋笼吊放孔内，并把它挂起来，即把第二节吊上去，对好第一节，进行焊接，焊接完毕，撤掉吊挂钢筋笼的设施，然后继续吊放下去。在起吊和下放钢筋笼时，要控制吊放速度。起吊要慢，速度要均匀，使钢筋笼沿着三脚架的脚徐徐上升，逐渐竖起来。起吊过猛，可能使钢筋笼变形，钢筋笼起吊竖立以后，要使之顺直徐徐下去，要防止钢筋笼在孔内摆动。碰撞孔壁，引起坍孔。

7、清孔

钢筋笼下好之后，再进行清孔工作。

1）安装清孔器：

在孔口附近将清孔导管两节一拼，拼成几大节。下节接好进气管，上节安好喷嘴弯头。然后利用吊架的顶滑轮顺序吊放。首先把最下一大节吊入孔内，下至适当位置挂住，随即将第二大节吊上去与之连结，如此更续吊装下放，直至全导管安装完毕。导管要高出地面3～4米，喷嘴要对准出水口，为了防止导管转动出事故，用两根圆木将导管夹住，即控制喷水方向，还起压住导管的作用。同时接通水源。清孔开始之后，即向孔内灌水，以保持孔内水位，避免造成坍孔。

2）清孔：

空压机和抽水机同时开动。空压机的气压不小于6～7公斤。按照吹砂器的一般原理，空压机不断向导管内输送高压气，导管内形成一般强大的高压气流向上跑，被搅动泥渣随着高压气流向上涌，从喷嘴喷出来，直至孔口喷出清水为止。这样一般小于清孔管直径的卵石都可以被清除出来，留在孔底的只是个别的大于清孔管直径的卵石，这对于混凝土的质量是没有什么坏处的。根据实践经验，认为这种清孔方法，基本上是可以达到要求的，设计要求孔底沉渣厚度不大于5cm。

8、灌注水下混凝土

1）采用直径219mm的导管灌注水下砼即满足要求，其最底一节长4～5米，内壁应光滑，导管使用前应试拼，并作封闭水压试验，在此应通过0.3～0.5Mpa时，15分钟不漏水为宜。

2）根据水下砼流动扩散规律，砼灌注时导管埋深过小，往往使管外砼面上的浮浆沉渣挟裹卷入砼内，形成夹层，埋深过大，导管口的超压力减少，管内砼不易流出，容易产生堵管，并给导管的起升带来困难。所以保持合理的导管埋深，对水下砼的灌注是非常重要的。正常灌注时，导管埋入混凝土内深度一般为2.5～3.5m，最小埋管深度为2.0m，最深不超过6米。

3）导管安装时其底端应高出孔底沉淀层面30～40cm，以便隔水栓能顺利排出，初灌砼导管埋深应控制在1.0～1.5D 。初灌量必须按各桩的桩径计算确定，保证初灌的埋管深度满足规范要求。

4）开始灌注时，先配制0.2～0.3m3流动性好的水泥砂浆倾倒入导管内隔水栓以上空间。然后，将首批砼倾入初灌斗内，剪断悬挂隔水栓的铁丝，使隔水栓、水泥砂浆和首批砼顺利到达孔底并上升，首批砼灌注完毕，立即转入连续灌注。

5）灌注水下砼过程中，孔内砼面连续不断上升，导管埋深也在不断增加，需要定时测量砼面的上升情况，记下灌入的砼量，测定坍落度。

6）测量砼面的标高需要用专业测量绳及测锤。在测量时，在导管与钢筋笼的中间部位下放测锤，至少测3～4个点，分别记入灌注记录本，然后取平均值，以此确定导管拆卸的数量。

7）导管提升时不得过快过猛，以防拖带表层砼造成泥渣浮浆的侵入，或挂动钢筋笼等。导管的拆装要干净利落，并防止工具、密封圈及螺栓落入孔中。拆下的导管应立即用清水冲洗干净，集中堆放整齐。

8）水下砼一经开始灌注，需连续进行，任何中断均不得超过30分钟，以保证砼的灌注质量。

9）因为水下砼为自密型砼，为了保证桩顶砼的质量，需要保持一定的超灌量，具体应根据各桩所下的钢护筒的情况计算而定，确保拔起钢护筒后砼面应高出设计标高80cm，下道工序施工时将其凿除即可。

10）随时掌握每根桩砼的浇注量，砼充盈系数大约在1.2左右（不得小于1.1，且不宜大于1.3）。预防塌孔现象出现，控制砼的浇注量不少于桩的理论方量。

11）尽量修筑好施工便道，使搅拌车能直接驶至孔口灌注混凝土，搅拌车无法驶达的位置，采用汽车泵或砼地泵泵送混凝土至料斗。

12）待混凝土灌注完毕，起拔钢护筒，并测量砼面标高，如砼面标高达不到设计要求，则需立即补灌。

13）下入钢筋笼后应立即组织灌注混凝土，期间的时间隔隔不超过4小时。

九、质量控制与检验标准

1、本工程使用商品混凝土，混凝土进场需进行检验。

2、施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查。

3、灌注桩的桩位偏差必须符合下表规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.8m，桩底清孔质量，应按设计和规范要求执行。每浇注50立方米必须有一组试件，小于50立方米的桩，每根桩必须有一组试件。

灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差

混凝土灌注桩的质量检验标准应符合下表的规定：

混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）

1、认真查清邻近建筑物情况，采取有效的防震措施，以避免冲击成孔时，震坏邻近的建筑物，造成裂缝、倾斜，甚至倒塌事故。

2、冲击成孔机械操作时应安放平稳，防止冲孔时突然倾倒或冲锤突然下落，造成人员伤亡和设备损坏。

3、采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内变化，认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷。

4、冲击锤操作时，距落锤6米范围内不得有人员走动或者进行其他作业，非工作人员不准进入施工区域内。

5、冲孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或者发生安全事故。

6、所有成孔设备，电路要架空设置，不得使用不防水的电线或者绝缘层有损伤的电线。电闸箱和电动机要有接地装置，加盖防雨罩；电路接头要安全可靠，开关要有保险装置。

7、恶劣气候冲孔机应停止作业，休息或者结束作业时，应切断操作箱上的总开关，并将离电源最近的配电盘上的开关切断。

8、混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。

十一、常见施工问题及处理方法

1、塌孔

常发生在地层结构中有较厚的砂层、卵石层和淤泥层等夹层部位的成孔过程。由于砂层、卵石层和淤泥层的整体性较差，若施工至夹层部位时，仍然采用劣质泥浆或一般地质条件中使用的泥浆起不到护壁作用，在冲孔施工的外力作用下，夹层部位的孔壁不稳定，从而造成塌孔。另外，在石灰岩地区进行桩基施工时，也容易发生塌孔现象。由于石灰岩地区地下溶洞裂隙发育且连通性好，当桩孔碰到地下溶洞、溶槽或地下河时，会因泥浆漏失而桩孔内泥浆面骤然下降，孔壁突然失去泥浆静压力的作用而向桩孔内坍塌。

遇到塌孔，常用的处理方法是立即将桩锤提起，并抛填小石块和粘土块，致塌孔位置以上 1～2m，并待其沉积后重新反复冲击造壁。若以上方法仍没有效果，那么，须征得设计同意采用其它有效的处理方法。

2、梅花孔

常发生在桩孔冲进到较坚硬的岩层时。目前冲孔桩施工用的冲锤主要有十字锤、人字锤和梅花锤等几种。当施工进入较坚硬的岩层后，若使用的桩锤锤高过大，且桩锤顶的转向环又不灵便时，就很容易使桩锤在冲进过程中沿着锤齿部位所形成的“轨道”冲进，这样桩孔壁将有少许凸向桩孔，这样的桩孔称为梅花孔。如果梅花孔不作处理就灌注混凝土，那么该段桩芯混凝土便存在局部缩孔的隐患。此外，出现梅花孔还容易发生卡锤的施工事故。因此，在冲孔桩施工过程中，若发现有梅花孔，应引起注意，及时处理。

梅花孔的常用处理方法有两种：

①重新修整孔锤修孔；

②向桩孔内回填块石至梅花孔顶面以上，检修好桩锤的转向环，然后低锤密冲，反复修孔。

3、桩孔倾斜是指冲孔桩成孔的垂直度不满足规范要求

引起斜孔的原因有：

①所用桩锤偏心过大或掉齿；

②冲进过程中遇有探头石或障碍物；

③桩施工现场地质岩层走向的坡度很大，或孔底土质不均，岩石强度不一；

④桩机架在施工中逐渐倾斜。发生斜孔后，若斜孔较严重的可向桩孔内回填块石和粘土块，然后用低锤密冲，反复矫正，可收到较理想的效果。

预防措施：不使用偏心过大的锤；定时检查桩锤，发现锤齿磨损严重时及时更换；注意泥浆循环，泥浆比重要适宜；桩机架下面要稳固，防止桩机架在施工过程中移动、倾斜。

4、钢筋笼上浮

钢筋笼上浮经常发生在冲孔桩施工的最后环节—水下混凝土的灌注过程中。造成钢筋笼上浮的主要原因有：

①导管底端接近钢筋笼底端时，灌注混凝土的速度太快，混凝土流出时冲击力较大，推动钢筋笼向上浮动。

②埋管过深，混凝土灌注时间过长，表层混凝土已近终凝，使混凝土与钢筋之间产生了一定的握裹力。此时若导管底端未及时提升到钢筋笼底端以上，混凝土从导管流出后向上升时，会带动钢筋笼上浮。

③提管时法兰盘钩住钢筋笼。

防止和处理钢筋笼上浮可采用如下措施：

①钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内，可将其焊到钢护筒上；若在钢护筒以下，则可用钢管套在钢筋上顶压。

②当导管底端接近钢筋笼底端时，适当放慢灌注速度，并控制好导管的埋深，以减少混凝土的上冲力。

③尽量缩短混凝土的整体灌注时间，若整体灌注时间较长时，应采取措施延长混凝土的初凝时间。

④若发现钢筋笼有上浮现象，除了采用钢管套在钢筋上顶压以外，还应提升导管（注意导管的埋深），并放慢混凝土浇灌速度。 利用真空泵采用反循环施工对桩孔底部沉渣进行清孔，确保成桩。

5、桩底沉渣过厚或桩底混浆桩底沉渣过厚或桩底混浆。

这是桩基础施工容易出现的较为严重的质量问题，造成的原因主要有：

①清孔不彻底。岩渣粒径过大，清孔的泥浆无法使其呈现悬浮状态并带出桩孔而成为永久性沉渣。

②清孔后的泥浆比重过大，以致在灌注混凝土时，混凝土的冲击力不能完全将桩孔底部的泥浆反起，造成混浆。

③清孔之后到混凝土的开灌时间过长，使原来已处于悬浮状态的岩渣沉回桩孔底部，这些沉淀的岩渣过厚不能被反起而成为永久性沉渣，造成施工质量问题。

④灌注混凝土的导管下端距离桩孔底部过高，影响了混凝土的冲击力对桩孔底部泥浆的反起效果，并可能造成初始灌注的混凝土无法包裹住导管的下端，造成混浆和夹层。

⑤初始灌注的混凝土塌落度过小、流动性差，影响了混凝土的冲击作用而造成底部混浆。

⑥导管内壁过于粗糙，光洁度不足，减小了初始混凝土灌注时活塞在导管中下落速度，影响了混凝土的冲击作用，造成底部沉浆。

防止和处理桩底沉渣过厚或混浆的措施有：

①认真检查清孔阶段的岩渣料径，以及清孔后的泥浆比重。为了提高泥浆的清孔效果，可在泥浆中加入外加剂(如硫酸钠等)以提高泥浆的胶体稳定性。

②严格控制好清孔后的停置时间。若时间过长，应利用灌注混凝土的导管重新清孔，再进行水下混凝土灌注。

③严格控制导管下端到桩孔底部的距离，通常为30㎝左右，不应超过50㎝。确保混凝土初始灌注量能盖过导管下端，使导管的初始埋置深度不小于1m。

④严格控制好混凝土的塌落度，确保其流动性；经常清理导管内壁，以确保其“光洁度”，避免初始混凝土灌注时活塞在导管中下落不畅，造成导管堵塞，影响了桩芯混凝土的灌注质量。