冲孔桩施工方法

1、冲孔桩施工工艺流程：

钢筋笼制作定桩位 埋设护筒 桩机定位 冲 孔 第一次清孔 测孔深 合格 安放钢筋笼 下 导 管 第二次清孔 测 沉 渣 合格 安放隔水栓 泥浆循环 废浆(土)外运

配制混凝土 不合格 灌注混凝土 桩机移位

2、施工方法：

(1)移机对中桩位，桩机安装要水平，护筒中心与天车轮槽、在同一直线上。钻机就位必须平整、稳固、确保在施工中不发生倾斜、移位。

(2) 开孔时应先在护筒内加满泥浆，应低锤密击，如表土为淤泥、细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。 (3) 冲击施工时，应控制钢丝绳放松量，在钢丝绳上作标记以控制冲程，勤放少放，防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过少则不能有效冲击，形成“打空锤”易损坏冲击机具。冲至设计持力层，采用回水中捞取渣样参考钻探资料判定，后继续冲到设计要求的深度，取样判定，终孔。每根桩取渣样编号、存放，进行第一次清孔。

(4)按设计要求的规格分段制作钢筋笼，工程桩的钢筋笼规格见上表，钢筋笼接头应错开50%主筋根数，错开长度≥500mm，主筋接头、加劲箍接头采用焊接，主筋搭接焊接头1M范围内应采用φ8@100螺旋筋加密；螺旋筋点焊成型。钢筋笼吊放时，应保证不变型，并绑结垫块，保证钢筋笼标高安放准确，严禁浮笼发生。

(5)下笼结束后，下导管，采用反循环二次清渣。由监理验孔后检测各项指标。（孔底500mm以内泥浆比重应小于1.25，含砂量≤8％，粘度≤28s）清渣后测定沉渣厚度符合要求≤5Cm，方可下注浆管，灌注砼。

(6)严格按C30水下砼配合比施工，并根据碎石，砂的实际情况，及时调整配合比，严禁使用超大规格的碎石。

(7)浇筑砼前，导管底部与孔底距离应保持在50cm左右，在隔水栓安装好后，第一盘先用水泥砂浆灌入导管而后是C30水下砼入管，隔水栓降下至导管总长中部时，贮料斗及料车应盛满砼，然后剪断隔水栓铁丝，并及时在贮料斗中添加料车中的砼，确保导管埋深0.80m，开始灌注水下砼。

(8)随着砼面的上升，应有专人经常测量导管内外砼面的深度与导管的埋深。导管在砼中埋深宜为2～8 m，严禁将导管底端提出砼面。并根据钢筋笼长度随

着导管的提升逐渐拆卸导管至钢筋笼底部2米范围以避免发生浮笼。桩顶位于地面以下的桩，当砼浇灌完毕时，导管埋入砼面的深度以不大于4m为宜。

(9)应控制最后一次砼的灌入量，桩顶标高不得偏低，应使凿除浮浆高度后，暴露的桩顶砼强度等级符合设计要求。

(10)按每桩留置一组砼试块，编号，养护，并及时送检。

(11)施工过程使用的水泥、钢材等，在有出厂合格证的情况下，均应有监理见证人在场取样检验合格后方可使用。

（12）根据岩土地质勘察报告揭示本工程场地地层中存在大量的孤石且埋深不均、厚度差异大的情况，在施工中采取如遇孤石过大无法冲进的情况则运用人工挖孔桩施工方法进行施工，对孤石进行爆破清除。

2、清渣工艺简介：

本工程工程桩采用冲孔灌注桩，采用反循环清渣工艺，现将工艺流程分析介绍如下：

为保证成孔质量，将孔底沉渣厚度降到最低水准，应严格执行二次清渣。 （1）第一次清孔：冲孔至设计孔深或满足设计要求时，终孔。进行第一次清孔，用高压泥浆泵（即3PN泵）进行清孔。具体做法如下：桩机停止冲进，让钻头提高几公分，，将制备好的泥浆（略稀）通过3PN泵管连接，从泥浆管中高压注入孔底，在高压作用下，孔底沉渣则随同泥浆上浮，呈悬浮状态或从孔口溢出。清孔时间因各孔情况而异，一般控制在0.5～1.0小时，清孔完毕，用3㎏测锤测量孔深，将测得的孔深L1记录下来，继续施工下一道工序。

（2）第二次清孔：在钢筋笼、导管均安放完毕后，进行第二次清孔。同样采用3PN泵，采用一个三通活节将3PN泵出水浆口与导管口连接，用稍稀的泥浆从导管中高压注入孔底，同第（1）项机理进行清渣。

孔底渣质、孔底悬浮物在压力浆的作用下，慢慢上浮。从孔口溢出注入沉淀池中，如此循环。按3PN泵出水量每小时30～50m3取下限渣40m3计算，本次清渣应保证全孔泥浆循环，清渣二套次以上。以Ф800桩为例：孔深以平均10

m3计算，每孔浆量为22m3，则10×2÷40=0.50小时，故本次清孔应保证时间不低于0.5小时，施工中宜取0.5～0.8小时。清孔后用测锤（3㎏）进行沉渣量测，则得孔深L2。

（3）将L1－L2的差值a，若a＜10cm , 则即可终孔，加快后续工序的安排，争取0.5小时之间第一盘砼料注入孔底。若a＞10cm，则重复第二次清孔中的步骤，直至满足要求。若超过0.5小时第一盘砼料为入孔底，则停止注砼，重新测定沉渣，合格后再浇砼。