工程质量通病及防治措施
一、土方工程
1、回填土应按规定每层取样测量夯实后的干密度及密实度，在符合设计要求后才能回填下一层。
2、严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。
3、严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。
4、施工机械夯实的边角位置及墙与地坪，散水的交接处，应仔细夯实，并应使用细粒土料回填。
5、雨期不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完成，且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水排施，防止地面水流入坑（槽）内。
二、钢筋工程
1、钢筋加工
（1）钢筋下料切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。
（2）钢筋成形尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值：对于I级钢筋
只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。
2、钢筋绑扎与安装
（1）钢筋骨架外形尺寸不准：绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。
（2）钢筋骨架入模时用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。
（3）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑扎成八字形。发现箍筋遗漏、间距不对时要及时调整。
（4）柱子箍筋接头无错开放置，绑扎后要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。
（5）浇筑混凝土时，现浇板位置出现位移应及时调整。
3、焊接工程
应避免表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象。
三、混凝土工程
1、蜂窝产生原因
（1）振捣不实或漏振；
（2）模板缝隙过大导致水泥浆流失，
（3）钢筋较密或石子相应过大。
2、蜂窝预防措施
（1）按规定使用和移动振捣器。
（2）中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。
（3）模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。
（4）若接缝宽度超过2.5mm应采取措施填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。
3、露筋产生原因：
（1）主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；
（2）振捣不实。
4、露筋预防措施：
（1）钢筋垫块厚度及马凳铁高度要符合设计规定的保护层厚度；
（2）垫块放置间距适当，钢筋直径较h垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少；
（3）使用振捣器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。
5、麻面产生原因：
（1）模板表面不光滑；
（2）模板湿润不够；
（3）漏涂隔离剂。
6、麻面预防措施：
（1）模板应平整光滑，
（2）安装前要把黏浆清除干净，并满涂隔离剂，
（3）浇捣前对模板要浇水湿润。
7、孔洞产生原因：
在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。
8、孔洞预防措施：
（1）对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；
（2）按照规程使用振捣器。
9、缝隙及夹渣产生原因：
施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。
10、缝隙及夹渣预防措施：
浇筑前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥砂、木屑。
11、墙柱底部烂根产生原因：
（1）模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；
（2）浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上同强度等级水泥砂浆。
12、墙柱底部烂根预防措施：
（1）模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别要防止侧板吊脚；
（2）浇筑混凝土前先浇足50厚的同强度等级水泥砂浆。
四、砌体工程
1、墙身轴线位移造成原因：
（1）在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，
（2）挂准线过长而未能达到平直、通顺的要求。
2、墙身轴线位移预防措施：
砌筑操作过程中，检查校核砌体的轴线与边线的关系，挂准线不准过长。
3、墙面游丁走缝造成原因：
（1）砖的长、宽尺寸误差较大，砌筑前没有进行实测及挑选，
（2）排砖时没有把竖缝排列均匀，或未将窗口位置引出。
（3）在砌筑操作过程中，没有注意到丁砖的中线必须与下层条砖的中线相重合而造成丁砖游走，上下竖缝发生错位；
（4）没有在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。
4、墙面游丁走缝预防措施：
（1）砌筑前进行实测及挑选，
（2）排砖时竖缝排列均匀。
（3）在砌筑操作过程中，丁砖的中线必须与下层条砖的中线相重合；
（4）在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。
5、墙面粗糙造成原因：
（1）砌筑时半头砌集中使用造成通缝，一砖厚墙背面平直度偏差较大；
（2）溢出墙面的灰渍（舌头灰）未刮平顺。
6、墙面粗糙预防措施：
砌筑时半头不准集中使用；溢出墙面的灰渍（舌头灰）刮平顺。
五、楼地面工程
1、起砂、起泡：
（1）造成原因：水泥质量不好（过期或受潮至使强度降低），水泥砂浆搅拌不均匀，砂于过细或含泥量过大，水灰比过大，压光遍数不够及压光过早或过迟，养护不当等。
（2）预防措施：原材料一定要经试验合格才可使用；严格控制水灰比，用于地面面层的水泥砂浆稠度不宜大于5cm（以标准圆锥体沉入度计）；掌握好面层的压光时间。水泥
地面的压光一般不应少于三遍。第一遍随铺随进行,第二遍压光应在初凝后终凝前完成,第三遍主要是消除抹痕和闭塞细毛孔,亦切忌在水泥终凝后进行,连续养护时间不少于7昼夜。
2、面层空鼓（起壳）：
（1）造成原因：砂子粒度过细，水灰比过大，基层清理不干净，基层表面不够湿润或表面积水，未做到素水泥浆随扫随做面层砂浆。
（2）预防措施：应选用适宜粒径砂子并严格控制水灰比。在面层水泥砂浆施工前应严格处理好底层（清洁、平整、湿润），重视原材料质量，素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做好随刷随铺。
3、面料与基层空鼓：
造成原因：主要是由于基层清理不够干净，不湿润；水泥浆涂刷不均匀或结合层完成后放置时间过久，铺贴块料时没有洒水湿润；釉面砖、水泥花阶砖铺贴前没有浸水润湿；陶瓷锦砖铺贴前没有用毛刷沾水刷去表面尘土；水泥膏抹涂不均匀等。
4、错缝：
造成原因：面料尺寸规格不一，事前没有认真挑选分类使用；铺贴时没有认真严格按挂线标准及对好缝子。
5、相邻两板高低不平（剪口大）：
预防措施：块料本身不平整，铺贴操作不当；铺贴后过早上人行走踩踏或堆物品（有
时还出现松动现象）。
六、装饰工程
1、门窗洞口、墙面、踢脚板，墙裙上等抹灰空鼓、裂缝：其主要原因及预防措施如下：
（1）门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖间距过大或木砖松动，在门窗框周边处产生空鼓、裂缝。应重视门窗框塞缝工作，设专人负责堵塞密实。
（2）基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后，砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收。应认真清理和提前浇水。
（3）基底偏差较大，一次抹灰过厚，干缩率较大。应分层找平，每遍厚度宜为7-9mm。
（4）配制砂浆和原材料质量不好或使用不当，应根据不同基层本配制所需要的砂浆，同时要加强对原材料的使用管理工作。
2、抹灰面层起泡、抹纹、开花：其主要原因：
（1）抹完面层灰后，灰浆还未收水就压光，因而出现起泡现象。在基层为混凝土时较为常见。
（2）底灰过分干燥，又没有浇透水，抹面层灰后，水分很快被底层吸去，因而来不及压光，故残留抹纹。
（3）淋制石灰膏时，对过大灰颗粒及杂质没有过滤好，灰膏熟化时间短。抹灰后，继
续吸收水分熟化，体积膨胀，造成抹灰面出现开花（爆灰）现象。
（4）抹灰表面不平，阴阳角不垂直，不方正：
（5）主要是抹灰前吊垂直，套方以及打砂浆墩冲筋不认真，或冲筋后间隔时间过短或过长、造成冲筋被损坏，表面不平；
（6）冲筋与抹灰层收缩不同，因而产生高低不平，阴阳角不垂直，不方正。
3、门窗洞口，墙面、踢脚扳、墙裙等面灰接搓明显或颜色不一致。主要是操作时随意留施工缝造成。留施工缝应尽量在分格条、阴角处。
4、踢脚板、水泥墙裙和窗台板上口出墙厚度不一致，上口毛刺和口角不方等。主要是操作不细，墙面抹灰时下部接近踢脚板等处不平整，凹凸偏差大，或踢脚板等施工时，没有拉线的找直，抹完后又不反尺把上口赶平、压光。
5、管道抹灰不平。
主要是工作不认真细致，没有分层找平，压光。
