钢结构制作专项施工方案

（1）放样、号料

 熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方

向等。直接在板料和型钢上号料是，应检查号料尺寸是否正确。  准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。 

号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分布号料。并根据先大后小的原则依次号料。钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。    

样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。 主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。

本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。

（2）切割

钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。氧割的工艺要求：

  

气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。 大型工件的切割，应先从短边开始。 在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。

机械切割的允许偏差 气割的允许偏差 项目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 （3）矫正和成型 

碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700～800℃之前，应结束加工。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5㎜，且不应

允许偏差 ±3.0㎜ 1.0㎜ 2.0㎜ 项目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差 ±3.0㎜ 0.05t,但不大于2.0㎜ 0.3㎜ 1.0㎜  

大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

（4）边缘加工和端部加工

  

气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。

焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。

边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。

机械切割的允许偏差

项目 零件宽度、长度 加工边直线度 相邻两边夹角 加工面垂直度 加工面粗糙度 （5）制孔 

制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。

当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。

允许偏差 ±3.0㎜ L/3000,但不大于2.0㎜ ±6′ 0.025t,但不大于0.5㎜ 50 

（6）摩擦面加工   



（7）构件组装一般规定        

组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。

必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。 应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。 应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。

对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应 凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后，才能进行焊接或外部隐蔽。组装出首批构件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。

凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。

应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序，一般宜先主要零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形。

当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除，才不至于损伤母材，对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。

当采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。

高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂，抛丸和砂轮机打磨的方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍）。 经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。

制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。

矫正，连接接触面及沿焊缝边缘30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。



 钢板拼接宽度不宜小于300㎜，长度不宜小于600㎜；型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边或直径，且不小于600㎜。所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝，100%超声波探伤检验合格；厚度≤8㎜，可用其他方法（X射线或钻孔等）检查。

（8）组装方法  

地样法 用1：1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构组装。 仿形复制装配法 先用地样法组装成单面（片）的结构，然后点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往返两次组装。此装配方法适用横断面互为对称的桁架结构组装。   

（9）钢构件组装工艺流程 卷管加工工艺流程

立装 根据构件的特点和零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上的装配。此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。

卧装 将构件卧置进行的装配。适合于断面不大，但长度较长的细长构件。 胎模装配法 将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此装配方法适用于批量大、精度高的产品。

施工图 材料检验 加工工艺 下料（编号） 开坡口 卷管（点焊） 焊接直缝

不合格

无损检验 报告 合格

矫圆 组焊钢管（环缝） 不合格 无损检验

合格 外形尺寸检验

清理、编号、油漆 报告



焊接H型钢加工工艺流程

验收、运输 下料 拼装 焊接 矫正 二次下料 制孔 

储存运输 搬运 油漆 打磨 校正 装焊其他零件 箱形截面构件加工工艺流程

放样、下料 钻孔 矫正 开坡口 铣端面 组装槽形 加劲板无损检验 箱体焊接 组装盖板 焊接工艺隔板和加劲板 装焊零件板 清理挂牌 箱体梁电渣焊 矫正 无损检验 箱体检查 构件的最终尺寸验收、出车间



劲性十字柱加工工艺流程



放样、下料 十字柱铣端面 组装柱上零件板 工艺隔板铣端面 NDT检查 组装H型钢、T型钢 焊接H型钢、T型钢 矫正 矫正 焊接十字柱 组装十字柱及工艺隔板 NDT检查 焊接零件板 清理 （1） 钢构件制作组装检验

钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。 

对下列情况之一的钢材，应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标准和设计要求，检验不合格者不得使用：国外进口钢材；钢材混批时；板厚大于40㎜；结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材。 检查数量：全数检查。

检查方法：检查复验报告。

 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱。 检查数量：全数检查。

检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。  气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2㎜。 检查数量：全数检查。

检查方法：检查工艺报告和施工记录。  吊车梁和吊车桁架不应下挠。

检查数量：全数检查。

检查方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。

 钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合（ GB50205-2001 ）附表的规定。 检查数量：全数检查。 检查方法：用钢尺检查。

4．钢结构焊接、检验（手工电弧焊）

（1）施工准备  技术准备

在构件制作前，工厂应按照施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接规程》的要求进行焊接工艺评定试验。根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求，编制各类施工工艺。

 材料要求

建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并有质量证明书和检验报告，当采用其他材料代替设计的材料时，必须经原设计单位同意。

钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型，重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。

钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。焊接T型、十字型、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40㎜时，设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。

焊接材料应符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）、《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢型焊条烘干温度为350～380℃，保温时间应为1.5～2小时，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒内；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；烘干次数不应超过2次；受潮的焊条不应使用。



对接要求

焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊材，

提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择。

不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：不同板厚的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度偏差值应符合表中规定；不同宽度的材料对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值为1：2.5。

不同板厚的钢材对接允许厚度偏差（㎜） 较薄板厚度t1 允许厚度偏差t1-t2  作业条件

≥5～9 2 10～12 3 ＞12 4 焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或其他防风措施。焊接作业区的相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。

焊接作业区环境温度抵于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100㎜范围内的母材，加热到20℃时方可施焊。且焊接过程中不得低于这个温度。

（2）施工工艺

 工艺流程 清理焊接部位 检查构件组装、加工及定位焊 按工艺文件要求调整焊接工艺参数 按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理 按合理焊接顺序进行焊接 不合格 焊缝返修 焊毕自检、交检 焊缝修磨 交专职检查员检查 不合格 工作结束，关闭电源，清理现场



焊接工艺 焊件厚度（㎜） ＜2 焊条直径选择 2 3 4～6 3.2～4 4 6～12 4～5 5 ＞12 4～6 6 焊条直径（㎜） 1.6 2.5 3.2 焊接电流选择 焊件厚度（㎜） 焊条电流（㎜） 1.6 25～40 2.0 40～60 2.5 50～80 3.2 100～130 160～210 200～270 260～300 1） 焊角焊缝时，电流要大些；打底焊时，特别是焊接单面焊双面成型时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用教大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流要小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。

电弧电压主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之则低（短弧指弧长为焊条直径的0.5～

1.0倍）。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高生产率。

坡口底层焊道宜采用不大于4.0㎜的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防裂纹。 在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，可在0～3㎜选。 焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为2～4㎜。

2） 施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但坡口间隙超过较薄板厚度2倍或大于20㎜是时，不应用堆焊方法。

3） T型、十字型、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板引出板。手工电弧焊焊缝引出长度应大于25㎜。其引弧板引出板宽度应大于50㎜，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30㎜，厚度应不小于6㎜。

4） 焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板引出板。不应在焊缝以外的母材上打火引弧。

5） 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计厚度的2/3，定位焊缝长度宜大于40㎜，间距500～600㎜，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。

6） 对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质检部检验合格后才能施焊。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后变形。

7） 在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，在焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。因焊接变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。

（3）焊接检验

 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。

检查方法：检查焊接材料的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。 

重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验、复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查复验报告。 

焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目认可的范围内施焊。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查焊工合格证书及其认可范围、有效期。

 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。 检查数量：全数检查。

检查方法：检查焊接工艺评定报告。

 设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验、超声波探伤

不能做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查焊缝探伤报告。

 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹

渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不得少于1条；每条检查一处，总抽查数不应少于10处。。 检查方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。 

T型、十字型、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于1/4的板厚；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为1/2的板厚，且不应大于10㎜。焊脚的允许偏差为0～4㎜。 检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。 检查方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。

（4）成品保护 

构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃。凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。

根据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上，距边缘500㎜范围内。构件编号必须按图纸要求编号进行标识，编号要清晰、位置要明显。应在构件钢印代号的附近，在构件上挂上铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。用红色油漆标注中心线标记并打钢印。 

钢结构制作完成后，应按施工图的规定及规范进行验收。在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，有监理验收。验收合格后方可安排运输至现场，验收要填写记录报告。

验收合格后方能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形、不损坏、不散失。包装应符合交通运输部门的有关规定。现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运，成品发运应填写发运清单。 

运输由钢结构加工厂直接运输到现场，根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。超长、超宽构件安排在夜间运输，并在运输车后设引路车和护卫车，以保证运输的安全。





钢构件运输时，应根据钢结构的长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不应生变形，不损伤涂层。

钢结构防腐涂料涂装、检验

（1）工艺流程 基面喷砂除锈

（2）钢结构涂装前的表面处理（除锈）

 建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构制作安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应

采取适当的方法将需要涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂

物清理干净。

基面清理除锈质量的的好坏，直接影响到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除

第一遍底漆涂装 第一遍底漆涂装 面漆涂装 检查验收 

锈质量等级应符合设计文件的规定要求。钢结构除锈质量等级分类执行《涂装前钢

材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB23）标准规定。  油污的清除方法根据工件的材质、油污的种类等因素来决定，通常采用溶剂清洗或

碱液清洗。

清洗方法有槽内浸洗法、擦洗法、喷射清洗和蒸汽法等。



钢构件表面除锈方法根据要求不同可采用手工除锈、机械除锈、喷砂除锈、酸洗除锈等方法。

（3）涂料涂装方法

合理的施工方法，对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用。常用的涂料的施工方法有刷涂法、手工滚涂法、浸涂法、空气喷涂法、雾气喷涂法。

（4）钢结构涂装施工工艺

 环境要求 环境温度应按照涂料的产品说明书要求，当产品说明书无要求时，环

境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%；涂装时构件表面不得有结露、水

气等；涂装后4小时内应保护不受雨淋。     

设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位为防止误涂，在涂装前必须进行遮蔽保护。如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面，与混凝土紧贴或埋入的部位。 涂料开桶前，应充分摇匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。

涂装施工过程中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用的稀释剂，如需代用，必须经过试验。 涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定；涂装间隔时间根据各种涂料产品说明书确定；涂刷第一层底漆时，涂刷方向应一致，接槎整齐。

钢结构安装后，进行防腐涂料第二次涂装。涂装前，首先利用砂布、电动钢丝刷、空气压缩机等工具将钢构件表面处理干净，然后对涂层损坏部分和未涂部位进行补涂，最后按照设计要求规定进行二次涂装施工。   

涂装完工后，经自检和专业检并作记录。涂层有缺陷时，应分析并确定缺陷原因，及时修补。修补的方法和要求和正式涂层部分相同。

构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踩踏，损伤涂层；并不要接触酸类液体，防止咬伤涂层；需要运输时，应防止磕碰、拖拉损伤涂层。

钢构件在运输、存放和安装过程中，对损坏的涂层应进行补涂。一般情况下，工厂制作完后只涂一遍底漆，其他底漆、中间漆、面漆在安装现场吊装前涂装，最后一遍面漆应在安装完成后涂装；也有经安装与制作单位协商，在制作单位完成底漆、中间漆的涂装，但最后一遍面漆仍由安装单位最后完成。不论那种方式，对损伤处的涂层及安装连接部位均应补涂。补涂遍数及要求应与原涂层相同。

（4）涂料涂装检验

 钢结构防腐涂料、面漆、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能和质量等，应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查产品的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。

 涂装前钢结构表面除锈应符合现行国家有关标准和设计要求。处理后的钢材表面不

应有铁锈、焊渣、焊疤、油污、尘土、水和毛刺等。当设计无要求时，钢结构表面

除锈等级应符合规定。

检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。 检查方法：用铲刀检查。

 不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。 检查数量：全数检查。 检查方法：目光观察检查。