产品检验管理制度

1。目的

为了验证所提供的产品是否满足规定要求,防止不良品流入客户处应对产品生产各过程进行监视和检查，特制订本制度.

2。范围

适用于本厂产品的零件入库检验,生产过程检验和成品检验。 3．职责

本制度要求质检、生产部、技术部、库房部门相互配合，各负其责完成，具体分工如下：

3。1质检

质检负责制订检验标准，并负责零件入库检验、生产过程检验和成品检验及产品质量统计。首先对零件入库检验中出现的不合格品向负责人出具书面《检验结果通知单》。其次对于生产过程中每一道工序进行确认盖章。第三对已完工并完成生产过程检验的机床进行成品总检，出具合格证书。最后对零件及机床的不良原因问题和改善措施进行管理记录。

如果检验结果证明零件不合格、生产过程中存在问题、机床整机性能无法保证,检验员不予盖章放行，可以要求生产部门暂停生产并整改。检验员有权禁止不合格的产品发货出厂,对产品质量负责.

质检定期组织开展质量会议，主要内容为质量问题追踪、近期质量问题提报、质量问题责任划分。

3.2生产部

生产部首先负责生产过程自检检查,按照生产计划和技术资料进行生产，并将生产内容进行记录负责人在《工序流程卡》上签字,表明该产品待检，若一次检验不合格，负责者进行进一步整改，完成后再次在《工序流程卡》上签字待检。生产部负责处理检查后不合格的零件及产品,制定不合格返修方案，上报技术部进行审批，并按照批准后的返工方案进行返工。将返工方案、返工结果填写在《成品检验不合格返工记录》表中，并交检验员.

3。3技术部

技术部负责批准零部件及成品机床的紧急放行。对不合格品返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的有权不给予审批。

3.4库房

只存放合格品，不得接收未经质检检验合格的成品入库.按规定管理好合格成品,做好仓储先进先出管理。

3.5相关部门

质量会议对质量问题划分的责任部门及个人，涉及到相关责任的按规定进行考核,并负责制定相应考核细则。

4.程序细则

4.1零件入库检验细则

4。1。1采购物品及机加零件到厂后，由仓管员按送货单检查产品名称、品种、数量，并检查包装是否完好，如需经质检检验,通知质检员检验,如不符合规定应通知购销部处理，机加件通知外协负责人处理。

4.1.2检验员按零件图纸和外购件技术明细对进货产品按《零部件检验标准》进行全检、抽检或免检。

4。1.3进货检验合格，质检员在明细表上盖章,仓库办理入库手续,检验判为不合格的产品不能入库，并填写《检验结果通知单》发放给负责人。

4。2生产过程检验

生产过程产品质量由生产操作者按技术资料规定的检验内容进行自检检查，并在《工序流程卡》上签字，检验员验收合格后转入下工序，检验不合格时将一次交检不合格问题填写在《工序流程卡》上,负责人整改完后再在填写《工序流程卡》上签字待检，直到合格后转入下工序.

4.3成品检验

对已完成生产过程检验的机床进行成品检验。由质检按企业标准规定的《合格证》要求及《检验原始记录表》进行检验，填写产品检验合格证，方可包装。

4。4不合格品处理

入库检验不合格品填写《检验结果通知单》通知生产部进行处理,生产过程检验不合格的填写《工序流程卡》由责任人进行处理，成品检验不合格品通知生产部进行处理。

4。5紧急放行的管理

4。5.1因生产急需的零部件、成品机床需紧急放行的由生产部负责人提交书面申请技术部门审批放行。并交由质检保管并盖章放行。

4。5.2顾客要求产品紧急放行的，由总经理在合格证上批准签字紧急放行。 4。5.3所有紧急放行应及时通知质检以便产品追溯。

4。6检验记录保存

质检保存产品质量检验的所有记录，时间为二年. 本规定从2014年4月8日起执行 。