制氮站操作规程

空压制氮1、岗位任务2、岗位范围3、岗位职责4、岗位⼯艺流程叙述5、岗位开停车及正常操作要点6、异常情况及处理7、⼯艺和控制指标8、安全注意事项9、空分制氮⽰意流程图空分深冷制氮⼀、总述1、概述

2、⼯艺流程简图3、开车吹扫4、开塔操作

5、正常⽣产后的⼯况调节6、正常停车操作7、停电操作

⼆、压缩⼯段操作规程1、空压机的倒换2、空压机操作注意事项三、预冷机系统操作规程1、启动前检查2、启动3、停车4、注意事项

四、纯化系统操作规程五、液氮贮槽系统操作规程六、⼯艺参数1、开车前2、正常⼯作七、巡检注意事项1、压缩⼯段

2、空⽓预冷机组3、纯化器4、分馏塔5、液氮贮槽

⼋、停电应急操作规程1、控制室2、压缩⼯段

本站向全⼚⽣产装置提供⾼纯氮⽓、氮⽓、仪表空⽓、压缩空⽓、装置空⽓，由空压、空分两⼤系统组成。空压制氮1、岗位任务

向各装置输送符合⼯艺指标的压缩空⽓、仪表⽓及氮⽓2、岗位范围

从进⼊界区的第⼀个阀门起，，主要设备包括空⽓压缩机、⼲燥器、氮⽓设备组、压缩空⽓缓冲罐、空⽓罐、氮⽓罐、空⽓分配台⾄出界区第⼀个阀门为⽌。3、岗位职责

（1）严格执⾏本岗位作业指导书。

（2）严格遵守⼯艺纪律、安全纪律、劳动纪律。

（3）定时进⾏巡回检查，发现问题及时处理，同时向班长报告。（4）对本岗位运转设备做好维护保养⼯作。（5）做好本岗位设备、环境卫⽣⼯作。（6）严格执⾏交制度。（7）做好本岗位原始记录4、岗位⼯艺流程叙述

由空压机经压缩后的空压⽓，经过冷却器、⼲燥器、储⽓罐然后由管道送⾄各⽤户。压缩空⽓经空⽓缓冲罐、粗过滤器、⼲燥器、超精过滤器、除油器、缓冲罐等组成的净化装置去除压缩空⽓当中的尘埃、⽔和油。然后根据分⼦筛对空⽓中主要成分氮⽓和氧⽓的吸附速率不同，在加压吸附和降压脱附过程中实现⽓体分离制得纯度99.5%以上的合格氮⽓，经增压氮⽓罐分配台送往各⽤户。

5、岗位开停车及正常操作要点空⽓压缩机的开停车5.1 开车前准备⼯作

（1）检查压缩机箱罩顶⾯吸⽓⼝是否有东西堵塞，检查油⾯计的液⾯是否在“M AX”上限的正下⽅，并确认油⾯的MA X和MI N之间。

（2）空压机所有由需经过三级过滤，若油不够，打开注油器顶部螺帽，缓慢注油，当油⾯上升⾄视镜中间位置时，停⽌注油，拧紧注油⼝螺帽。

（3）检查注油器内油量是否在规定的范围内，开车前⾸先转动联轴器，向缸内注油，打开住有点上的逆⽌阀，见润滑油溢出时可以停⽌转动⼿轮，此时机油镜及滴内有充⾜的油滴。

（4）在检修后，或停车后第⼀次开车时，必须⽤⼈⼒盘动联轴

器3-5圈，确认联轴器按顺时针⽅向旋转，检查是否有撞击或其它异常现象

（5）检查排⽓线路，疏⽔阀前的截⽌阀是否打开，接通贮⽓罐，清除设备周围的杂物。（6）接通⽔源，打开循环冷却⽔阀门，关闭排污阀门后，打开出⼝阀门。

（7）开始运转前，减荷阀处于关闭状态，以减轻启动负荷。（8）检查触摸屏显⽰是否完好。

（9）⼤检修后的压缩机需办理安全检修任务书的签字⼿续和交接设备，严格按⼤修要求试运转72⼩时后，各系统、机械部件、安全阀等⽆异常后，为合格的⼤修后的设备。5.2 空压机正常开车程序（1）接通电源后，启动按钮，油泵、通风扇运转，润滑油给油压⼒达 1.6K gf/c m215～30秒钟后主电机运转，空载开始运转，30～45秒后压缩机负载运⾏

（2）运⾏中随时注意压⼒、温度，调整油压保持在0.15-0.24M Pa，油温不超过65℃。检查排⽓压⼒，超过额定值0.75M Pa的压⼒调节器是否能使减荷阀关闭。检查电压表度数是否在380380±20V范围内。

（3）低负荷运⾏，关闭排⽓阀门，全开旁路放⽓阀，启动机组，使机组在排⽓状态下，低负荷运⾏。在启动过程确认顺序启动的各段时间符合要求。

（4）检查注油器⼯作状态是否正常，保持注油器和油箱内的油量。

（5）检查冷却⽔冷却压⼒0.3～0.5M Pa，排出⽔温不⾼于50℃，排⽓温度不⾼于60℃。

（6）检查电机是否发热，在热的情况下压缩机只能启动⼀次。（7）检查各机械零部件在运⾏中是否发出撞击声和其它异常声⾳。

（8）按时排放空⽓缓冲罐、增压空⽓罐、增压氮⽓储罐污⽔，吸附塔缓冲罐油污连续排放。停机程序

1、按下停机按钮，油泵在压缩机停机后30S停⽌。2、压缩机停机后关闭机组外给排⽔阀。5.3 制氮机正常开车程5.3.1 开启冷⼲机

（1）先启动空压机，并调整空压机的出⼝压⼒⾄0.7-0.75M Pa。（2）打开电磁阀⽓源进⼝球阀，将压⼒调整⾄5-6bar左右，按下制氮机⾯板上的电源按钮（之前黄灯应该亮，不然就是⽆电源），制氮机控制系统供电，这时按下制氮机启动停⽌按钮（按⼀下，连按两下不能启动，启动时绿⾊运⾏指⽰灯亮），设备开始进⼊开机程序，等6分钟左右后开机程序结束，系统开始往后级供⽓。根据控制⾯板上的⼆极管显⽰流程图或两个吸附塔的压⼒变化来判断两吸附塔是否正常切换。

（3）接通控氧仪，打开取样阀，检测氮⽓纯度。注意采样⽓量不宜过⼤。（4）调整氮⽓出⼝阀的开度，来调节氮⽓的纯度和流量。

关机

1、关闭氮⽓出⼝阀和取样阀。

2、按下制氮机启动停⽌按钮，设备进⼊关机程序段，绿⾊运⾏指⽰灯开始闪烁，1mi n 后熄灭，这时关机程序结束，切断制氮机电源和⽓源。5.3.2 捂热再⽣⼲燥机开车程序

（1）启动空压机，并调整空压机的出⼝压⼒⾄0.8M Pa；

（2）打开电磁阀⽓源进⼝球阀，将压⼒调整⾄4-5 ba r左右，按下捂热再⽣⼲燥器⾯板上的电源按钮（之前黄灯应该亮，不然就是⽆电源），控制系统供电，按下“启动/＋”按钮，“运⾏”指⽰灯亮，设备开始往后级供⽓。根据两个吸附塔的压⼒变化来判断两吸附塔是否正常切换；5.3.4停车操作程序（1）按停机按钮。

（2）减荷阀关闭进⼊空载运⾏状态，空载运⾏2分钟后，主电机停机运⾏。（3）60秒后，油泵、通风扇停⽌，检查将联轴器安装螺柱是否松动。（4）关闭出⼝阀，关闭断路器。

（5）关闭冷却⽔源，如遇冬季或长时间停车，需将机组内冷却⽔全部放掉。6. 异常情况及处理

（1）压缩机内有漏⽔回⽓现象，处理⽅法：应⽴即停车后检查机器。

（2）压缩机内各部位温度超过了规定数据，压⼒表读数不在规定范围内，系统将⾃动停车。此时应逐项检查并通知有关⼈员检查维修。

（3）冷却⽔突然中断或⽔量不⾜时，会⾃动停车。此时应打开循环⽔进⽔阀或将⽔压升⾼。（4）空压机和电动机发出不正常声⾳，⽴即停车后通知有关⼈员检查维修。（5）电动机滑环上的电刷发⽣了较⼤的电花，应⽴即停车通知电⼯检查处理。（6）控制屏有不正常声⾳，或电表读数突然增⼤，应⽴即停车通知电⼯处理。（7）如果油⾯超出上限值，⽴即停车，将油箱内油全部放掉，并做检查（8）如果空⽓过滤器报警，应⽴即停车，对空⽓过滤器进⾏清扫或跟换。

（9）如果疏⽔阀不是每1～2秒/次动作，则应调节或分解检修。

（1）在运转中的空⽓压缩机在任何情况下润滑油压⼒不能低于 1.5k gf/c m2。（2）机⾝油池内温度不得⾼于65℃。

（3）冷却⽔排⽔温度不得⾼于50℃，排⽓温度不得⾼于60℃。

（4）压缩机启动30分钟后，给油压⼒仍⼤于 2.k gf/cm2,此时应反时钟旋转溢流阀的调节螺栓，将油压降⾄1.8-2k gf/c m2.

（5）机组运⾏时应检查油⾯，油⾯必须在上下限之间，并严格执⾏润滑油的加注量和加注周期。（6）公⽤⼯具、灭⽕器材要保持整洁能⽤。

（7）压缩机、空⽓缓冲罐、增压空⽓罐、增压氮⽓罐及所配备的安全阀必须每年由专业单位校验⼀次，备⽤安全阀也经专业部门校验后，并注明型号、起跳压⼒、校检⽇期及校验⼈员等完整的校验单。

（8）交记录必须认真，字迹清楚，⽆涂改和虚假现象。（9）灭⽕器具保险栓要齐全，专⼈负责⽤时⽆故障。

（10）储⽓罐属压⼒容器，应注意。按⾏业规定进⾏年检、内检、测厚、探伤、压⼒测验等⼯作。s（11）设备卫⽣，设备保养制严格按规定制度进⾏，使其在正规的轨道上持久运⾏。（12）储⽓罐空压机的使⽤和维护必须按《容规》、G B102-《固定的空⽓压缩机安全规则和操作规程》、J B8524-1997《容积式空⽓压缩机安全要求》以及J B8529-1999《⼯艺流程⽤压缩机安全要求》的规定执⾏。

（13）视实际使⽤情况，对储⽓罐应进⾏定时排污河定期清洗，确保罐内的空⽓质量。严禁在储⽓罐周围或储⽓罐上动⽤明⽕；禁⽌使⽤明⽕查看储⽓罐内部状况。

（14）储⽓罐处于受压状态时，不得进⾏任何维修﹙包括紧螺栓等﹚以及对储⽓罐的锤击和其它物体的撞击。9空分制氮⽰意流程图空⽓增压⽓

↓⾃然空⽓→空压机→空⽓缓冲罐→⼲燥器→空⽓分配台→各⽤户↓

供各⽤户←氮⽓分配台←氮⽓缓冲罐←制氮机↑

氮⽓增压罐空分深冷制氮⼀、总述1、⼯艺流程简图

压缩⼯段后冷却⼯段纯化系统分馏系统去各⽤户

液氮贮槽系统

2、空⽓分离深冷的基本原理是利⽤液化空⽓中氧、氮等组分沸点不同，采⽤精馏的⽅法将各组分分离出来，以获取⼀定纯度的氮⽓或液氮等其它⽓体。

⼀套空分制氮设备的启⽤包括管路系统的吹扫、启塔操作、正常⽣产后的⼯况调整三个过程。在⽣产过程中⼜可能遇到设备或能源等因素的⼲扰。如停电、设备故障等，下⾯介绍空分制氮系统启⽤过程的操作。3、开车吹扫：

⽓液管路吹扫的⽬的是去除管路内尚存的杂质，如⽔份、灰尘等。使分馏塔系统中所有设备、阀门和管道充分⼲燥。要求每个

吹除阀门必须吹除⾄不得在出现灰尘和游离⽔为⽌。吹除⽓体露点在-40℃以下。开始采⽤正吹法，如果吹除过程中，连续打开吹除阀均发现有⽔汽吹出，则应重新进⾏加温反吹。吹除结束时管路系统内⽔分含量应⼩于10PPM。1.检查仪表、电源电路、冷却⽔的状态。检查计算机屏幕上的测点信号和控制状态。

2.分馏塔、纯化系统和压缩⼯段所有阀门呈关闭状态。3.确认纯化器的⼯作情况，选定好⼯作筒后，确定纯化时间。4.调整好塔内各⼿动阀门的开度，做好进⽓准备。

5.开启空压机冷却⽔阀门，开启空压机电源总闸，合空压机开关。

6.待空压机加载后，渐关空压机放空阀以提⾼空压机排压⾄1.2Mpa，注意在排

压升⾄0.8Mpa时，应检查纯化器⽓源压⼒是否⾜够，压缩空⽓⽓动排放⽓及纯化器各电磁阀动作是否正常。7.缓开启去预冷系统⼿动阀，将压缩空⽓送⼊纯化系统。开启纯化后仪表⽓开关，关闭启车⽓源阀，纯化器程序投⼊⾃动运⾏。

8.缓开压缩空⽓进塔阀向塔内进⽓，使塔内的压⼒慢慢升⾄1.16Mpa,维持塔内

压⼒，将氮⽓放空阀逐开⼤，渐收空压机放空阀⾄全关，系统压⼒由氮⽓放空阀和压缩空⽓放空阀共同控制。9.系统压⼒稳定后，开启各吹扫阀，反吹TP机，先通轴承⽓和密封⽓，全开

出⼝吹除阀，开加热炉进⼝阀缓开TP机进⼝吹除阀，控制TP机进⼝压⼒⼩于0.04Mpa；如需加热反吹需给加热炉内加⽔，防⽌⼲烧。

10.待系统压⼒稳定好，拆塔后各仪表取样接⼝，此时部分系统参数没显⽰，吹除4⼩时后接上微⽔分析仪，含⽔量⼩于10ppm时，吹扫结束。

4、开塔操作：(当系统吹扫⼲净,管路内含⽔量＜10PPM，拆开的管线和阀门恢复正常状态后，便可进⾏启塔操作。)

1.关TP机反吹进出⼝阀，全开制动风机出⼝阀，开膨胀机出⼝阀。2.检查TP机轴承⽓和密封⽓是否达标。

3.开TP机进⼝阀到100%，关开车旁通阀提⾼TP机的进⼝压⼒，压⼒不够通过开液氮节流阀来调节保持蒸发压⼒在0.5Mpa左右，保证两台TP机的最⼤制冷量。4.当塔斧底部达到-169℃左右并趋于稳定时，将出现液空，当塔顶达到-161℃左右并趋于稳定时，冷凝蒸发器出现液氮。

5.液氮回流阀此时仍全开，将液空全部抽⼊主冷产⽣回流液，建⽴精馏⼯况。6.根据塔内冷量情况，停⼀台TP机；此时注意塔内压⼒，调节氮⽓放空阀维持压⼒稳定；注意蒸发压⼒，渐关开车旁通阀以保持稳定，⾄全关。7.当主冷液空液⾯逐渐上升到1600mm左右，渐收液氮提取阀控制主冷液位，防⽌超⾼。

8.当富氧液空上升到500mm左右，可关⼩TP机进⼝阀控制液空液位，防⽌超⾼，并逐渐调到正常值。

9.此时逐渐调节氮⽓放空阀增加氮⽓流量⾄~2000 Nm3/h，纯度合格后送⾄⽤户管⽹。

10.再抽取液氮前吹除⼀下贮液筒，以防⽌抽取液氮时影响氮⽓纯度。5、正常⽣产后的⼯况调节：

正常⽣产后，应根据各⼯艺参数的标准来调整，并根据⽤户需要，供应所要求的压⼒、流量的产品。6、正常停车操作：

1.开V103,关V102停⽌氮⽓产品输送。2.全开V2按照膨胀机操作说明停膨胀机。3.按照离⼼式空压机停机说明停空压机。4.关闭纯化器各阀门。

5.开阀V305，待系统压⼒达到正常后，关之。6.打来启动阀V3.

7.对于装置临时停车不要排放液体，保持冷冻状态，注意系统不要因为液体⽓化⽽超压，可⽤PIC-104控制V-104的开度。

8.分馏塔长期停车时，要静置12⼩时⾃然升温，让液空⾃然蒸发，温度逐渐升⾄常温，再进⾏全⾯⼲燥吹扫。

7、停电操作：(由于离⼼式压缩机停机后在保护状态下5min内不能再次启动，

如发⽣瞬间停电，若发⽣停机或较长时间停电，则应进⾏保冷保压处理。同时⾃动/⼿动启动液氮贮槽，下列原则同样适⽤于部分设备发⽣突发性故障。)

1.连续关闭氮⽓放空阀，并将污氮出塔阀切换⾄放空位置。

2.连续关闭TP机进⼝阀⾄全关，全开开车旁通阀，关闭氮⽓出塔阀，保温保压。

3.如纯化器正值再⽣筒加热完毕，处于⾼温时期，应从其它未受影响的系统串⽓⾄该系统，使纯化器继续冷吹。

4.为避免启车时压⼒波动对纯化器电炉的影响，可在不符合上条情况下将纯化器放空阀置于⼿动放空位置。

5.关闭空压机出⼝阀，开放空阀，开启启动仪表⽓源阀。

6.以上操作快慢应视塔内⼯况波动⼤⼩⽽定，在进⾏系统操作的同时，为加快启动液氮贮槽，可先⼿动控制贮槽出液阀开⾄⼀定开度再转⼊⾃动。7.恢复送电后或设备故障排除后，进⾏如下操作：

1)启动空压机，渐关空压机放空阀，压⼒稳定在1.2Mpa左右，检查纯化器电磁阀动作情况，如正常，缓开压缩⽓⼊预冷系统阀。并保持压⼒稳定。2)启动预冷机组。

3)若纯化器进⽓阀关闭，此时应缓慢开启。

4)检查TP机轴承⽓、密封⽓及各仪表⽤⽓量是否达标。5)应使空⽓适当流通，将纯化器出⽓阀稍开。

6)缓开主冷进⽓阀，TP机进⼝阀，渐关开车旁通阀，通过三阀互相配合，调节TP机前压⼒和转速，使其稳定上升⾄规定值。同时注意冷凝蒸发器不要超压。

7)如停车时间较长，冷损较严重，可考虑开启液氮返灌阀，控制好液氮返灌⼊蒸发器加速制冷速度，或启⽤两台TP机。

8)如纯化器再⽣⽓路采⽤其它系统⽓体，此时应切换回废⽓管路。并通过污氮放空阀、污氮进纯化器再⽣阀调节废⽓出⼝压⼒⾄正常范围。

9)随着塔阻上升，纯度趋于正常，可逐步开⼤氮⽓放空阀⾄规定流量。待纯度合格后，将氮⽓投⼊送⽓状态，停液氮贮槽。⼆、压缩⼯段操作规程

1、空压机的倒换(以1#空压机—纯化器—分馏塔 2#空压机—纯化器—分馏塔为例)

1.做好启2#空压机的准备:先通知电⽓、机械⼈员进⾏检查，确认空压机处于

正常状态；合上电源,开空压机冷却⽔,检查空压机状态是否正常，仪表空⽓是否正常。2.全关2#空压机出⼝放空阀,缓开去1#送⽓管道阀门均压⾄全开。

3.启动2#空压机卸载运⾏,待运⾏平稳后各参数⽆误，将2#机转⼊加载状态同时将1#空压机卸载。

4.2#空压机稳定运⾏后，关闭1#空压机去1#纯化器送⽓阀全开1#空压机放空阀,停1#空压机。

5.关1#空压机冷却⽔,并排除机内积⽔。2、空压机操作应注意

1．开机前先确认压缩机状态是否允许启动，仪表空⽓压⼒，油箱真空度，电机轴承油位，齿轮箱油位是否在正常位。2．先通冷却⽔，压缩⽓路畅通后⽅能启动空压机，停机后应将冷却器内积⽔排尽。3．注意压缩机停机后在5min内不能再次启动。三、预冷机系统操作规程1、启动前检查

1.通知电⽓、机械⼈员进⾏相关检查，确认可正常作⽤；2.检查冷凝器冷却⽔是否正确畅通；3.检查电源控制柜开关及电器设备是否正常；4.检查预冷机组氟循环系统管路阀门是否正常；5.检查⾼低压情况以判断是否有漏氟现象。2、启动

1.启动⼀台制冷压缩机⼯作，并在启动时注意其⾼低压、振动以及声响情况，如有异常应⽴即停⽌；

2.根据压缩空⽓温度、⽓候以及冷却⽔和被冷空⽓温度情况，通过热⽓旁通阀和热⼒膨胀阀调节预冷机的制冷量，使压缩空⽓出⼝温度达到2～8℃；3.对预冷系统氟循环管路检漏，并注意观察其前期运⾏状况。3、停车

1.关闭⼯作制冷压缩机电源；2.待5分钟以后切断冷却⽔路；3.切断压缩空⽓进⽓。4、注意事项

1.做到先通⽓后通电，先断电后断⽓的原则，两者时差尽量缩短，以免影响下道⼯序；

2.制冷压缩机不能频繁启停、连续启动；

3.如发现压缩机空⽓预冷后温度有明显变化应⽴即查找原因并请求检修；4.注意观察其运⾏时是否有不正常发热、结霜情况。如属⼯艺调整问题应即时调整，否则应即时请求检修。

5.长时间停⽤在启⽤前要通知电⽓、机械⼈员进⾏相关检查，特别是电⽓绝缘是否正常。

四、纯化系统操作规程

因单套纯化系统的切换由计算机⾃动控制，应注意各阀门动作的准确性，避免因程序紊乱⽽造成纯化器事故。纯化系统：长时间停⽤在启⽤前要通知电⽓、机械⼈员进⾏相关检查，特别是电⽓绝缘是否正常。1.在计算机上选择确认纯化系统吸附筒的⼯作与再⽣状态，合纯化系统电器柜总闸，控制电源开关，视加热时间合电加热炉开关，开预冷机组冷却⽔；2.开纯化器阀门均压⼿动控制阀门，压缩空⽓经预冷机后进⽓；3.稳定后全开纯化器送⽓阀，往分馏塔冷箱内供⽓；五、液氮贮槽系统操作规程

液氮贮槽系统的控制均由PLC⾃动或⼿操器⼿动调节能稳定的控制启动达到⽤户需量。1.液氮贮槽必须保证罐内压⼒⼩于0.35Mpa，液氮贮备量⼩于49 m3。2.使⽤中常检查汽化器表⾯结霜情况，若已结冰且严重时要及时除冰以防影响汽化。

3.为防⽌发⽣意外，增压器进⼝⼿动阀和汽化器进⼝⼿动阀门要保持在关闭状态，以防⽌贮槽系统在⾮汽化⼯作时由于误操作或误动作⽽造成⽣产事故。4.安全阀组要经常保持常开状态，以便在贮槽系统超压时，保持安全阀通道的畅通，达到泄压的⽬的。

5.启动时确认所设定系统压⼒，为加快启动速度可先将出液阀根据需量打⼿动开⾄⼀定开度后再切⼊⾃动控制。六、设备⼯艺参数分馏塔系统：１．开车前：

1)加温⽓体压⼒:电炉进⼝<0.15Mpa，进透平膨胀机压⼒<0.06Mpa2)加温⽓体进电炉温度: <15℃

3)加温⽓体出电炉温度: 50～60℃2.正常⼯作:

1)空⽓进冷箱压⼒: 1.16Mpa2)产品氮出冷箱压⼒: 1.1Mpa3)富氧⽓体出冷箱压⼒: ～0.006Mpa4)精馏塔顶部压⼒: 1.12Mpa5)膨胀机进⼝压⼒: ≤0.5Mpa6)膨胀机出⼝压⼒: 0.025Mpa7)精馏塔阻⼒: 5Kpa

8)塔釜液空液⾯⾼度: 350～400mm9)冷凝蒸发器液氧液位: 1440～1760mm10)⼯况1：产品氮⽓产量: 2000Nm3/h产品液氮产量： 150L/h11)空⽓进冷箱温度: 12℃12)空⽓进塔温度: -168～-172℃13)膨胀机进⼝温度: -139℃14)膨胀机出⼝温度: -177℃

15)产品氮⽓纯度: ≤3ppm 氧化锆分析仪氧势为300左右16)膨胀机转速: ≤28000r/min17)膨胀机轴承⽓压⼒: ≥0.49Mpa18)膨胀机密封⽓压⼒: 0.12Mpa七、巡检注意事项1、压缩⼯段

1.每⼩时巡检制氮空压机运⾏情况，并按时记录其运⾏数据；2.每⼩时⼿动排除后冷却器冷凝⽔⼀次；

3.检查空压机送⽓和切换管道阀门有⽆漏⽓，阀位是否正确。2、空⽓预冷机组

1.检查控制柜空⽓预冷机组⼆个控制钮是否正确；

2.检查⼆台预冷机缸盖⾼低压部分温差是否明显，机器运转震动是否正常；3.检查压缩机油位是否正常；

4.检查冷冻机氟压缩⾼、低压压⼒是否正常；

5.检查预冷机氟冷却器温度及冷却⽔量、⽔温是否正常；6.检查预冷机各个部件有⽆不正常的结霜、过热现象；7.每⼩时⼿动排除⽔汽分离器冷凝⽔⼀次；3、纯化器

1.根据操作室内计算机上显⽰的数据，确认其⼯作状态及各个参数是否正常、稳定；

2.检查纯化器切换时各个⾃动阀门的动作速度是否正常，有⽆不正常抖动，阀

门启动开闭时应现场留守⼈员，防⽌⽓动阀门卡死。若卡死应⽴即打⾄就地⼿动切换纯化器⼯作筒，保证纯化⼯序的连续正常运⾏；

3.检查纯化器再⽣时电炉三相电源电压是否平衡，电流是否平稳正常；4.检查吸附筒再⽣时排⽓温度是否正常；

5.纯化装置在切换⼯作时应检查各个切换阀门、再⽣⽓阀门开启是否正确，是否与操作规程和相符，阀门填料处经操作有⽆较⼤泄漏，电炉进⽓压⼒是否正常；6.各个操作阀门、扶⼿，配电盘前后均不应摆放杂物，在巡检中⼀律予以清除。4、分馏塔

1.根据计算机及现场仪表提供的各个参数值，确认其⼯作状况，并根据具体情况配合⼯艺调整，有针对性地每⼩时进⾏检查和巡检；

2.检查现场⾃动调节阀开度与计算机控制显⽰开度是否⼀致。初次启动设备时要确认计算机调节⽅向与阀门动作⽅向是否⼀致，启车后注意⽓源的切换；3.检查透平膨胀机轴承⽓(不⼩于0.45Mpa)和密封⽓（0.10Mpa），并检查未⼯作的透平膨胀机保养轴承⽓和密封⽓是否正常；4.检查透平膨胀机转速现场表显⽰值是否正确、稳定；5.检查透平膨胀机有⽆异常转动声响；

6.检查透平膨胀机风机轮侧空⽓过滤器排尘⼝是否有⼤量积尘；7.检查分馏塔外壳、安全阀、深冷阀等处有⽆异常跑冷结霜问题；

8.检查现场指⽰仪表及电⽓⼀次仪表有⽆不正常问题。各⽓动阀门的仪表⽓源压⼒保持正常；5、液氮贮槽

1.检查贮罐压⼒表显⽰值是否⼩于0.35Mpa；

2.检查贮罐各个阀门位置是否符合操作要求，尤其要检查安全阀、安全膜保护装置阀门是否处于全开位置；

3.检查贮罐放空减压阀门是否在溢出⼝位置；4.检查系统有⽆不正常结霜，漏⽓现象；5.检查并排除贮罐附近摆放的杂物。⼋、停电应急操作规程1、控制室：

1.应及时通过计算机关闭液空节流阀，TP机进⼝阀，氮⽓出⼝调节阀，积液阀，全开TP机旁通阀，如纯化系统正值切换应暂时锁定程序；

2.通知压缩⼯段⼈员缓缓送⽓，压⼒升到规定值，可缓开液空节流阀，并密切注意蒸发后压⼒，防⽌超压；

3.缓开TP机进⼝阀，根据蒸发后压⼒渐收TP机旁通阀，将TP机投⼊正常运⾏；4.渐开氮⽓出⼝调节阀，使流量稳定在2000m3/h左右，如纯化系统程序时间被锁定，此时应解开；

5.通知压缩⼯段渐收⼿动放空阀，将放空量交给⽓动调节阀⾃动调节；6.进⾏⼯况调整，现场检查系统设备运转情况，记录设备运⾏参数。2、压缩⼯段

1.来电后重新启动空压站设备后进⾏氮站压缩⼯段操作；2.关闭所对应的空压机去预冷机蝶阀；

3.开空压机放空阀和启车⽓源阀，并迅速启动空压机；4.渐关放空阀使压⼒升⾄0.6Mpa左右；

5.待氮站控制室⼈员作好应急启塔准备，重新启塔时，缓缓开启去预冷阀⾄全

开，压⼒采⽤空压机放空阀使之稳定在0.6Mpa左右，直到塔内压⼒正常后⽅可，进⾏⼯况调整，现场检查系统设备运转情况，记录设备运⾏参数。